Realizzare lastre per pavimentazione con le tue mani

Sezioni dell’articolo

• Strumento e materiale
• Forme per lastre di pavimentazione
• Preparare la miscela di versamento
• Ordine di dosaggio e tempo di miscelazione
• Tecnologia di produzione lastre
• 1. Preparazione di moduli
• 2. Riempimento dei moduli con malta
• 3. Essiccazione di forme
• 4. Rimozione dallo stampo

Per realizzare lastre per pavimentazione con le tue mani, devi solo preparare correttamente la soluzione e seguire la tecnologia di versamento. Quindi il risultato soddisferà le tue aspettative e le piastrelle che hai realizzato risponderanno alle caratteristiche prestazionali..

Strumento e materiale

Quindi, hai deciso di creare le tue lastre per pavimentazione. Da dove cominciare? Prima di tutto, questa è l’acquisizione del materiale necessario, avrai bisogno di:

• cemento (grado M500 senza additivi);
• sabbia fluviale (pulita senza impurità di argilla);
• pietrisco di granito (frazioni 5-10 mm);
• plastificante (per aumentare la resistenza del calcestruzzo);
• pigmento per ombreggiatura (opzionale);
• stampi per colare piastrelle;
• contenitore per soluzione;
• cazzuola.

A seconda del numero pianificato di tessere, avrai anche bisogno di attrezzature come:

• betoniera;
• tavolo vibrante.

Forme per lastre di pavimentazione

Per versare lastre di pavimentazione è necessario un modulo (modello) di alta qualità. Oggi, forme di varie configurazioni, dimensioni e trame possono essere acquistate senza problemi nei negozi di ferramenta. Questi stampi sono realizzati in plastica, poliuretano o silicone..

Lo stampo in plastica è più resistente e durevole, consente di lanciare piastrelle di forme geometriche semplici e la sua durata, secondo i produttori, è di oltre 80.000 getti.

A causa dell’elasticità del materiale, lo stampo in silicone consente di realizzare piastrelle di forme complesse e riprodurre accuratamente il motivo, ma il suo grande svantaggio è che quando si versa il calcestruzzo, la forma può essere deformata. La vita utile degli stampi in silicone è di circa 50.000 getti.

Come moduli, puoi anche utilizzare qualsiasi contenitore di plastica, talee di tubi di fognatura in PVC, oppure puoi realizzare una fusione di qualsiasi forma geometrica da materiali disponibili, come legno, metallo o schiuma espansa..

Preparare la miscela di versamento

Tutti i componenti per la preparazione di una miscela di calcestruzzo devono essere accuratamente selezionati, in quanto un errato dosaggio può influire sulle proprietà del calcestruzzo: resistenza e consistenza. Per la produzione di una soluzione di alta qualità, si consiglia di utilizzare il seguente rapporto di proporzioni:

• 1 parte di cemento: 1 parte di pietrisco: 2 parti di sabbia.

Il rapporto tra acqua e cemento è di solito 1: 2. È meglio usare acqua potabile per calcestruzzo..

I plastificanti vengono aggiunti in quantità molto ridotta (1-2% rispetto al peso del cemento). L’eccessiva è dannosa, in quanto può ritardare in modo significativo il legame del cemento e quindi indurire il calcestruzzo..

Pigmento colorante: non più del 5% in peso di cemento.

La tabella mostra il rapporto raccomandato dei singoli componenti in termini di 1 m³ calcestruzzo preconfezionato. Questo importo può essere utilizzato per creare 16 m² lastre per pavimentazione di spessore 60 mm.

Suggerimento: non aggiungere troppa acqua poiché ciò indebolirà la resistenza del calcestruzzo.

Ordine di dosaggio e tempo di miscelazione

La selezione di indicatori sia qualitativi che quantitativi delle materie prime per la produzione è solo metà del successo. I componenti devono essere miscelati con precisione e nell’ordine corretto, solo allora otterremo una miscela di cemento omogenea.

Quando si producono piccole quantità di calcestruzzo, gli ingredienti vengono miscelati a mano usando una pala in un contenitore ermetico. Disporre uniformemente lo strato di sabbia – uno strato di cemento. Mescoliamo i componenti fino a ottenere una massa omogenea e aggiungiamo la pietra frantumata. Aggiungere periodicamente acqua alla miscela secca preparata, con un plastificante precedentemente diluito in essa, e mescolare accuratamente.

Quando si effettua il calcestruzzo con una betoniera, l’ordine di collegamento dei componenti è leggermente diverso. In primo luogo, versare una piccola parte di acqua con un plastificante nella betoniera e quindi versare la pietra frantumata. Aggiungere gradualmente cemento e sabbia alla soluzione, aggiungendo il resto dell’acqua.

Quando si utilizza un pigmento colorante, viene precedentemente sciolto in acqua calda.

Il tempo di miscelazione influenza anche la qualità e la resistenza della miscela di calcestruzzo. L’agitazione per troppo tempo porta alla separazione dei componenti, che riduce la resistenza del calcestruzzo. Tempo medio di miscelazione da 3 a 5 minuti.

Su una nota:tutti i componenti da versare nella betoniera non dovrebbero richiedere più di 0,8 del suo volume, quindi saranno ben miscelati.

Tecnologia di produzione lastre

L’intero processo tecnologico può essere suddiviso in più fasi..

1. Preparazione di moduli

I moduli di fabbrica, di norma, non necessitano di ulteriori elaborazioni. Se si utilizzano moduli fatti in casa, lubrificarli con olio motore o acqua saponata prima del riempimento..

2. Riempimento dei moduli con malta

Per compattare il calcestruzzo in uno stampo, è meglio usare una tavola vibrante:

• metti i moduli su un tavolo vibrante e riempi 1/3 di cemento;
• vibrare per 30-40 secondi;
• spegnere la tavola vibrante, riempire completamente lo stampo con cemento e vibrare per circa 10 secondi (sulla superficie della soluzione dovrebbe apparire schiuma bianca).

Nel processo di vibrazione, le bolle d’aria e le gocce d’acqua vengono rimosse dalla soluzione, il che influisce non solo sulla velocità di asciugatura, ma, soprattutto, sulla resistenza successiva degli elementi fabbricati.

In assenza di un tavolo vibrante, le forme sono esposte su una superficie dura e piatta, riempita con una piccola quantità di soluzione e una cazzuola, senza strapparla dalla superficie, accuratamente compressa. Questa procedura compila il modulo completamente.

3. Essiccazione di forme

Le forme riempite vengono lasciate asciugare per 2-3 giorni a una temperatura di circa 20-25 ° С all’ombra e sotto polietilene per ridurre il tasso di evaporazione dell’umidità. Il processo di essiccazione non dovrebbe avvenire troppo rapidamente, poiché ciò può influire negativamente sulla durabilità dei getti.

4. Rimozione dallo stampo

Il prodotto finito viene rimosso dallo stampo e lasciato asciugare per 10 giorni sugli scaffali. Per facilitare il processo di estrazione, lo stampo viene immerso in acqua calda per alcuni secondi..

È importante ricordare: il calcestruzzo acquisisce piena forza solo dopo 3-4 settimane.

Un piccolo sforzo, l’adesione al processo tecnologico e un bellissimo percorso sul marciapiede fatto in casa ti delizieranno per più di un anno.