Come realizzare una lastra per pavimenti da soli

Una persona cerca sempre conforto e convenienza e questo desiderio costringe le persone a migliorare le proprie condizioni di vita. E qual è uno dei principali fattori nel comfort della vita? La maggioranza risponderà che le condizioni di vita e il comfort domestico. Questo è ciò che determina il desiderio continuo di molte persone di migliorare le loro condizioni di vita o ottimizzare gli alloggi esistenti. E se con il miglioramento delle condizioni di vita attraverso l’acquisizione di un nuovo appartamento ha due criteri principali, è la disponibilità di denaro e desiderio, quindi l’ottimizzazione dello spazio abitativo, che consiste in un’importante ricostruzione, richiede il desiderio e la conoscenza di alcune tecnologie utilizzate nell’edilizia. Tale conoscenza consente, in primo luogo, di pianificare autonomamente la condotta di tali robot da costruzione e, in secondo luogo, di ottenere significativi risparmi in denaro. Una delle tecnologie utili ampiamente utilizzate nella costruzione “su larga scala” è la tecnologia dell’erezione monolitica delle strutture, l’essenza della tecnologia risiede nel “versamento” del calcestruzzo in forme realizzate con l’aiuto della cassaforma. Questa tecnologia ha recentemente guadagnato una grande popolarità nel mercato delle costruzioni, questa crescita in popolarità è dovuta alla facilità di costruzione di edifici in tutti gli aspetti. L’uso della tecnologia di costruzione monolitica è anche possibile nelle condizioni di costruzione domestica e talvolta la sua applicazione non solo consentirà di risparmiare denaro, ma semplificherà anche in modo significativo qualsiasi ricostruzione.

Una delle aree di applicazione delle tecnologie per la costruzione monolitica nella riparazione o ricostruzione di una casa, un appartamento è la produzione di piani tra piani. In generale, tutti i piani tra i piani possono essere divisi in due grandi gruppi, il primo è l’installazione di lastre prefabbricate e il secondo è la produzione di un tale pavimento utilizzando vari materiali. L’installazione di lastre già pronte presenta numerosi vantaggi: è un’installazione abbastanza semplice. Gli svantaggi includono la necessità di utilizzare attrezzature speciali per l’installazione, l’alto costo delle lastre stesse, le dimensioni regolamentate (le lastre sono realizzate secondo GOST e hanno dimensioni rigorose), la necessità di una fondazione affidabile in grado di sopportare il carico e, soprattutto, tali lastre possono essere installate solo durante la costruzione stessa ma non durante la ricostruzione. Le lastre per pavimenti possono essere realizzate in loco utilizzando vari materiali, tra cui legno, ferro e opzioni combinate, argilla con telaio in legno. Ma tutti i materiali tendono a collassare sotto l’influenza del tempo e delle influenze esterne negative, mentre la durata è limitata a decine di anni, un’eccezione alla regola generale è concreta, che ha una durata di un ordine di grandezza superiore, per essere più precisi, almeno 50 anni in condizioni normali.

Quindi, se hai bisogno di una sovrapposizione, ma non c’è modo di usare una gru, ci sono dimensioni non standard, ci sono problemi dal punto di vista finanziario, ma hai bisogno di una sovrapposizione forte e affidabile, l’unica opzione è usare le tecnologie di costruzione monolitiche.

L’intera costruzione del pavimento è divisa in tre componenti. Il primo, di cui è preparatorio, è seguito dal getto di calcestruzzo e dall’adeguamento finale alla “condizione”.

Qualsiasi lavoro di costruzione dovrebbe essere sempre avviato con preparazione e pianificazione. Quando si pianifica il versamento di un pavimento in cemento, è necessario prendersi cura della disponibilità dei materiali. Avrai bisogno di assi di legno per la costruzione di casseforme, barre di ferro e tubi per il rinforzo e i componenti del calcestruzzo stesso (sabbia, cemento, pietrisco). In futuro, determiniamo la larghezza stimata della sovrapposizione pianificata, tenendo conto del fatto che il versamento di uno strato inferiore a 12 cm può avere conseguenze spiacevoli per l’isolamento acustico e la resistenza. Se i locali non sono residenziali, quindi 12 cm saranno sufficienti, se i soggiorni, allora è necessario aumentare lo spessore del pavimento in cemento a 15 cm e fornire immediatamente un ulteriore isolamento acustico.

Le dimensioni della sovrapposizione sono di 250 cm per 300 cm, come base della struttura futura utilizziamo travi metalliche gettate da una parete all’altra, mentre fissiamo la distanza tra le travi (usiamo un canale come una trave, uno usato è adatto) di 150 cm., Dopo la formazione “Telaio” di tre travi, procediamo verso l’attrezzatura della cassaforma.

La cassaforma è la parte più critica dell’intero processo usando la tecnologia di costruzione monolitica. La cassaforma è composta da pannelli e supporti in legno. Per la fabbricazione di pannelli di legno, utilizziamo pannelli di spessore pari o superiore a 20 mm, tagliali alla lunghezza richiesta e li abbattiamo, per realizzare la cassaforma delle dimensioni indicate sono state utilizzate quattro tavole di 125 cm per 150 cm, che consentono di montare facilmente la cassaforma e quindi non causare problemi di smontaggio. Usiamo travi e assi di legno con l’altezza richiesta come supporti, mentre vale la pena notare che qualsiasi materiale può essere usato come supporto, il criterio principale è solo la necessità di mantenere il peso del calcestruzzo.

Pertanto, installiamo almeno 6-8 supporti su ogni schermo; quando si utilizzano supporti più densi, il loro numero può essere ridotto. A causa del fatto che il calcestruzzo ha una consistenza liquida e la sovrapposizione dovrebbe essere uniforme, installiamo un sottile compensato all’interno dei pannelli, che non consentirà la fuoriuscita della miscela e formerà immediatamente una superficie abbastanza piatta. L’installazione della cassaforma stessa viene eseguita tenendo conto del telaio già installato, ovvero la cassaforma dovrebbe trovarsi a una distanza di 4-5 cm dal bordo inferiore delle travi precedentemente installate.

Dopo aver installato la cassaforma, si procede al rinforzo. Il rinforzo è necessario per irrigidire la struttura. Come materiali di rinforzo, utilizziamo una rete fine per intonaco, un’asta di ferro e vecchi tubi di ferro (tutto il ferro di rinforzo, tranne la rete, è stato acquistato presso il centro di raccolta dei rottami più vicino).

Sopra la cassaforma installata mettiamo una griglia per intonaco, dopo averlo versato “stringerà” ulteriormente i lati interni e non permetterà al calcestruzzo di scoppiare e sgretolarsi durante l’intero periodo di funzionamento. Tagliamo tubi di ferro (di diverso diametro) in pezzi di 150-140 cm (a seconda delle dimensioni effettive tra le travi) e li saldiamo alle travi di ferro installate con una distanza di 60 cm, a seguito della quale si forma un reticolo. Parallelamente alle travi stesse, iniziamo a installare barre di metallo, con una distanza di 15-20 cm, avvitandole ai tubi installati. Installiamo le aste dal fondo dei tubi, questo è dovuto al fatto che la pressione maggiore cade sulla parte inferiore ed è meglio rinforzare gli strati inferiori di cemento. Per lavorare a maglia, è necessario utilizzare un filo di acciaio morbido, è possibile un’opzione con la saldatura delle aste con saldatura elettrica, ma ciò richiede molto tempo e all’uscita potrebbe non fornire la forza richiesta della connessione. Questo completa il processo di rinforzo..

La fase successiva è l’effettiva colata di calcestruzzo nella forma finita. Realizziamo calcestruzzo nella proporzione di un secchio di macerie, due secchi di sabbia e un secchio di cemento. Nella produzione di grandi lastre per pavimenti, l’argilla espansa può essere utilizzata per posizionare la pietra frantumata, il che ridurrà significativamente il peso della struttura stessa, ma il costo di questo materiale è piuttosto elevato, quindi è meglio usare la pietra frantumata in piccoli prodotti (che è più economico di molti ordini di grandezza). Mescoliamo la soluzione in una betoniera con l’aggiunta di acqua. Per la fase iniziale di colata, il calcestruzzo prodotto deve essere “liquido”, con una consistenza che ricorda la crema, che consentirà di eseguire il cosiddetto “colata”. Lo “spargimento” è il primo getto di calcestruzzo nella cassaforma ed è questa coerenza che consente alla malta di riempire facilmente tutte le cavità e le fessure interne. Quando si versa, vale la pena ricordare che non si dovrebbero fare colpi acuminati o versare, versare la soluzione lentamente e in modo uniforme al fine di evitare distorsioni nella cassaforma. Dopo aver fatto una “fuoriuscita”, cioè quando il primo strato è pronto, devi camminare e “muoverti” con una pala o un altro strumento, ma senza colpi acuti. Questa operazione consente alle bolle d’aria di fuoriuscire e chiude i gusci. Successivamente ripetiamo l’operazione e riempiamo la lastra di cemento ad un livello di 9-10 cm, lasciando uno spazio di 2-3 cm allo spessore della lastra calcolato. E lasciamo che il cemento “afferri”, che richiede uno o due giorni, e solo dopo procediamo al versamento finale.

Impostiamo i “beacon” sul livello richiesto e completiamo il riempimento con la soluzione. Per il processo finale, utilizziamo una soluzione nel rapporto tra un secchio di cemento e tre di sabbia, senza aggiungere macerie, realizziamo la soluzione di media densità. Installiamo i fari in lunghezza con una distanza di 150 cm dalla larghezza della regola esistente. Quando si versa, allungare immediatamente e livellare il pavimento su una superficie liscia usando la regola e movimenti lenti e in avanti da un lato all’altro. Per dare resistenza, disponiamo inoltre di una rete in gesso nello strato superiore, che fornirà rigidità e impedirà lo scoppio del calcestruzzo. Questo completa il processo di fabbricazione del pavimento in cemento stesso..

L’ultimo passo è garantire il normale indurimento del calcestruzzo. A causa del fatto che una delle caratteristiche principali del calcestruzzo è che quando guarisce, viene rilasciata una grande quantità di calore, più umidità aumenta, più forte diventa il calcestruzzo stesso. Pertanto, dopo la solidificazione iniziale, è necessario effettuare una bagnatura regolare per una o due settimane. Due o tre secchi furono versati sul piatto del fornello alla volta. Ciò è particolarmente vero nella stagione calda, quando una rapida asciugatura porta alla rottura di tutte le malte cementizie..

Per dare un aspetto perfetto dopo la completa asciugatura, è possibile acquistare pavimenti autolivellanti e riempire ulteriormente il pavimento. Tecnologicamente sembra così, prendiamo un primer (è richiesto un primer), apriamo il pavimento e lo riempiamo con una miscela diluita sopra per livellare il pavimento. In questo processo, i due principali fattori sono il primo è l’uso esattamente della quantità di acqua che è scritta nelle istruzioni e il secondo è quello di utilizzare un rullo speciale per lisciare. Il rullo a spillo non solo uniforma, ma rimuove anche l’aria. Ricorda inoltre che la miscela deve essere uniformemente versata su tutta la superficie, da un punto in cui non si distribuirà nemmeno da sola. 3 sacchi della miscela saranno sufficienti per la lastra fabbricata e allo stesso tempo verrà raggiunto uno spessore di copertura di 3 mm. Dopodiché, il pavimento sarà perfettamente liscio e apparirà perfetto. L’importante è lasciare asciugare il calcestruzzo.

La cassaforma può essere rimossa non prima di una settimana dopo l’ultima fuoriuscita, mentre è necessario osservare le misure di sicurezza di base, la caduta dello scudo sulla testa è un modo molto reale per raggiungere l’ospedale. Questo completa l’intera costruzione di un tale piano. In generale, il costo del tempo reale dall’inizio del lavoro alla ricezione della lastra finita, escluso il tempo di solidificazione finale, non richiederà più di 4-5 giorni, mentre 2-3 persone sono impiegate nella costruzione.

In termini di costo dell’investimento, il costo dell’autoproduzione sarà pari al costo dell’acquisto di lastre di cemento usate, tenendo conto dell’installazione e dell’installazione e, se non si coinvolge un team di costruttori, sarà tre volte più economico. La cosa più importante da ricordare è non risparmiare sui rinforzi, soprattutto perché il metallo può essere acquistato su rottami.