Pavimentazione a secco

Secondo gli spot televisivi, la siccità è il nuovo standard della nostra vita oggi. Pertanto, non sorprende che la secchezza sia ora pensata ovunque, anche in cantiere. In questo caso, stiamo parlando della tecnologia dei pavimenti asciutti prefabbricati. È noto che la pavimentazione inizia con un massetto. Tradizionale è un massetto in cemento-sabbia o malta cementizia (questo processo si chiama bagnato). Ma esiste anche una tecnologia a secco – meno familiare e non ancora molto diffusa, ma rispetto alla tecnologia cemento-sabbia è più interessante dal punto di vista economico. Di recente, viene sempre più introdotto nella pratica delle costruzioni. Questa opzione di pavimentazione viene utilizzata sia nella costruzione di nuovi edifici sia nella riparazione di vecchi edifici. In generale, l’idea dei fondi prefabbricati di riempimento è nota da molto tempo ed è stata ampiamente utilizzata nella nostra costruzione di alloggi di massa 30-40 anni fa. Negli ultimi anni, i pavimenti asciutti prefabbricati hanno ricevuto un nuovo ciclo di sviluppo grazie allo sviluppo di un complesso sistema di materiali dalle società KNAUF e OPTIROC.

L’essenza di un pavimento prefabbricato con un massetto a secco è la seguente. Uno strato abbastanza spesso di riempimento a secco viene applicato alle lastre del pavimento. Dall’alto è ricoperto da materiale in lamiera resistente (massetto a secco). E già il pavimento di finitura è posato su di esso. Il numero di strati e materiali utilizzati può variare a seconda delle caratteristiche del pavimento e dei requisiti per la sua qualità. Un pavimento di riempimento a secco può essere posato non solo su pavimenti in lastre, ma anche su pavimenti con tronchi (sia fissi che regolabili).

Perché tali pavimenti sono attraenti? Perché si rivolgono a loro ancora e ancora? La risposta segue dal loro stesso nome. La cosa principale è che durante l’installazione è possibile evitare processi a umido associati a lavori concreti. Di conseguenza, l’intensità di lavoro e la durata del ciclo di costruzione sono ridotte, diventa possibile posare facilmente le linee di comunicazione nel massetto, fornire elevate proprietà di schermatura termica del pavimento e talvolta l’isolamento acustico richiesto.

Tali sottofondi sono preferiti nei seguenti casi:

  • durante la ricostruzione e il rinnovo di vecchi edifici, in particolare con pavimenti in legno; poiché diventa possibile ridurre il carico sulle strutture portanti;
  • quando è necessario preparare il sottofondo a un ritmo accelerato;
  • in inverno, quando è impossibile eseguire un massetto di sabbia e cemento bagnato;
  • quando si installano pavimenti in legno riscaldati.
  • L’installazione di pavimenti con massetto a secco viene avviata dopo il completamento di tutti i lavori sanitari, elettrici e di finitura. Inoltre, devono essere completati i test del sistema di riscaldamento e dell’acqua.

    Il processo del dispositivo può essere descritto dai seguenti punti.

    Preparazione della superficie del pavimento

    L’installazione di un pavimento prefabbricato inizia con la preparazione della superficie del pavimento. Innanzitutto, rimuovere il vecchio pavimento (se presente), sigillare con malta cementizia di sabbia di grado non inferiore a 100-150, gli spazi tra le lastre del pavimento, gli spazi tra il soffitto e le pareti, i fori di montaggio e le buche e pulire accuratamente il pavimento dai detriti di costruzione.

    Il dispositivo dello strato resistente all’umidità

    Il problema principale con i pavimenti asciutti è la paura dell’umidità e le perdite sono semplicemente fatali per loro. Quando si installa un massetto a secco, è necessario tenere presente che in caso di perdita di emergenza, le piastre possono gonfiarsi e il rivestimento anteriore si deteriorerà. Ecco perché una barriera al vapore e all’umidità è sempre posta sotto la base del pavimento, sul soffitto. Protegge il materiale di riempimento situato su di esso dall’umidità, che si verifica inevitabilmente quando viene a contatto diretto con il pavimento.

    Perché l’umidità appare sul pavimento? Ci sono due ragioni principali. Innanzitutto, i vapori arrivano sempre dalla stanza sottostante. In secondo luogo, l’umidità può essere rilasciata dal calcestruzzo del pavimento (a causa dell’eccesso di acqua nella miscela o dell’aspirazione dalle pareti).

    Usando un livello idraulico o laser, segna la superficie del riempimento sulla parete e disponi la sua protezione da vapore e umidità da un film di polietilene. Per questo, il film viene posato con una sovrapposizione di strisce adiacenti di almeno 15-25 cm in modo che vicino alle pareti sale a un massetto asciutto. Per la protezione dal vapore e dall’umidità, vengono spesso utilizzati normali film di polietilene con uno spessore di 200-250 micron (nel caso di un pavimento in cemento armato), glassine o carta bituminizzata (per un pavimento in legno), nonché una barriera al vapore universale più moderna come “Yutafol N”, “Svetofol”, ecc..

    Insonorizzazione

    Per escludere “ponti sonori” e curvatura del pavimento pulito dall’espansione termica della base lungo le pareti lungo l’intero perimetro del pavimento, rimane uno spazio di 8-10 mm. L’isolamento acustico è inserito al suo interno – di solito sotto forma di una fascia di lana minerale o di vetro del marchio M75 o M100, schiuma di polietilene o altro materiale simile.

    backfill

    Inoltre, viene applicato un materiale sciolto, che serve a creare una superficie piana per il pavimento, nonché a migliorare il livello richiesto di isolamento termico e assorbimento acustico. Il riempimento viene posizionato sul film e livellato con una guida in base al livello di marcatura. Per il riempimento di pavimenti prefabbricati, sono adatti materiali con una composizione granulare ottimale, che garantisce il loro insediamento minimo, elevata porosità, buona scorrevolezza, bassa igroscopicità e composizione minerale – ai fini della sicurezza antincendio. È possibile utilizzare proiezioni di argilla espansa, sabbia perlite espansa, quarzo e sabbia silicea, scorie a grana fine e simili materiali sfusi inorganici secchi..

    Lo spessore del riempimento dipende dalla qualità (quantità e dimensioni delle irregolarità) della superficie del solaio, nonché dalla presenza e dalle caratteristiche delle utenze e delle altre attrezzature. In genere, lo spessore dello strato è di 30-50 mm, ma ce ne sono altri. Con uno spessore di oltre 60 mm, il massetto a secco è rinforzato con uno strato aggiuntivo di piastre.

    Se la superficie della soletta su cui poggia la base del pavimento non richiede il livellamento, al posto del riempimento, i pannelli in schiuma di polistirene estruso possono essere strettamente collegati tra loro. Inoltre, oltre al riempimento vengono utilizzate piastre in polistirene espanso per fornire la protezione termica richiesta e l’isolamento acustico, se non sono fornite dal riempimento stesso. Se è in polistirene espanso, lana minerale o lana di vetro, vengono accuratamente tagliati in piccoli piatti. Durante la posa, è necessario assicurarsi che le piastre siano molto strette tra loro. Ancora una volta, hanno messo del nastro adesivo lungo i muri..

    Posa di fogli di fibra di gesso

    Se l’isolamento viene riempito, il lavoro inizia dalla porta (in modo che durante il lavoro i costruttori non camminino avanti e indietro sulla superficie appena livellata). Se sono pannelli isolanti, i lavoratori balleranno dalla parete opposta..

    È possibile realizzare un massetto a secco da lastre in fibra di gesso (GVLV) resistenti all’umidità di dimensioni regolari e ridotte, da compensato impermeabile, da truciolare (truciolare), truciolari maschio e femmina con struttura orientata (OSB), lastre di cemento-amianto. Recentemente sono comparsi elementi prefabbricati per pavimento costituiti da due fogli di fibra di gesso incollati tra loro e combinati elementi prefabbricati con uno strato aggiuntivo di polistirene espanso (“KNAUF”).

    La tecnologia di impilamento è determinata dal tipo di fogli utilizzati. Gli elementi del pavimento realizzati con fogli di fibra di gesso resistenti all’umidità incollati insieme in fabbrica con spostamento uno rispetto all’altro in due direzioni, così come vengono posati truciolato, compensato e altri materiali in fogli, a seconda dello spessore, in uno o due strati, fissandoli saldamente tra loro durante l’installazione con colla e viti autofilettanti. Le cuciture degli elementi di fissaggio sono stuccate e lucidate. La superficie del massetto è coperta da impermeabilizzazione bituminosa.

    Le illustrazioni seguenti rappresentano le opzioni di installazione del pavimento asciutto..

    Installazione di un pavimento prefabbricato a secco con lastre di fibra di gesso e riempimento a secco su una base di lastre.

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    La costruzione di un pavimento asciutto prefabbricato, dove viene posato un massetto a secco su uno strato di materiale espanso – polistirene espanso. La superficie della soletta non ha richiesto livellamento.

    La composizione del grano, la resistenza dei granuli, la loro umidità influenzano in modo decisivo la capacità portante e l’assestamento del pavimento. La polvere non viene rilasciata durante il processo di riempimento e la stanza può essere facilmente pulita .

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    Pavimento asciutto prefabbricato di pannelli di fibra di gesso su una base di legno, posato su tronchi con una guarnizione di carta impregnata di cera e rivestimento in moquette.

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    Pianta del pavimento con lastre prefabbricate: 1 – base; 2 – ritardi; 3 – pavimento grezzo; 4 – impermeabilizzazione; 5 – riempimento a secco; 6 – elemento per pavimento; 7 – nastro per bordi.

    Il massetto prefabbricato a secco è pronto. Un pavimento con una fondazione posata in questo modo può sopportare gli stessi carichi dei pavimenti con un massetto di cemento. La base ha un indice di riduzione del rumore da impatto di 18-22 dB. Con un massetto asciutto, è possibile utilizzare riscaldatori elettrici con cavo e film. Un pavimento prefabbricato a secco con materiale e lavoro costa circa $ 10 / m2.

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