Truciolare – truciolare

Sezioni dell’articolo

• Storia del truciolare
• Tecnologia di produzione truciolare
• Truciolare laminato – tecnologia di produzione
• Laminazione e altri modi di affrontare il truciolato
• Caratteristiche del truciolare
• Come scegliere un truciolato

In questo articolo: History of Creation; tecnologia di produzione truciolare; tecnologia di produzione di pannelli truciolari laminati; altri metodi di rivestimento; caratteristiche, qualità ed etichettatura dei pannelli truciolari; criteri di selezione del truciolato.

I pannelli truciolari devono il loro aspetto e la loro grande popolarità alla Seconda Guerra Mondiale: un’acuta carenza di legno per i mobili dell’armadio ha costretto i produttori a cercare altri legname abbastanza economico. Oggi, dopo più di mezzo secolo da allora, il significato della combinazione di lettere “truciolare” è noto a tutti i proprietari di case, perché pannelli economici realizzati con questo materiale sono presenti in ogni casa. Ma sai tutto di questo materiale?

Storia del truciolare

Al loro interno, i pannelli truciolari sono un composto di trucioli di legno pregiati mescolati con un legante e compressi. Negli anni ’40 in Europa c’era un forte bisogno di un nuovo materiale strutturale per la decorazione d’interni degli edifici e la produzione di mobili, il compensato che esisteva già in quel momento aumentò notevolmente di prezzo e, nonostante l’alto prezzo, divenne scarso.

Gli ingegneri europei tentarono freneticamente di creare un nuovo materiale e l’ingegnere tedesco Max Himmelheber ci riuscì: nel 1932, dopo lunghi esperimenti, riuscì a creare un truciolato resistente. Ci vollero diversi anni per perfezionare la tecnologia e alla fine degli anni ’40, la prima produzione commerciale di pannelli truciolari fu lanciata a Brema in Germania..

Inventore Max Himmelheber di truciolare

Himmelheber è stato il primo a utilizzare resine fenoliche nella creazione di pannelli di truciolato, poiché per i trucioli di legno, è stato più che sufficiente – qualsiasi rifiuto delle imprese di lavorazione del legno era adatto. Alcuni anni dopo l’inizio della produzione di pannelli truciolari, le sue lastre iniziarono a essere prodotte in tre strati: sui lati esterni, segatura frantumata di ontano, faggio, pino, betulla e abete rosso e lo strato interno conteneva segatura di specie di legno più grossolane.

In URSS, la prima produzione sperimentale di pannelli truciolari fu lanciata nel 1957, nel villaggio di Ust-Izhora (regione di Leningrado), presso le strutture di una fabbrica di compensato. Otto anni dopo, più di 50 imprese per la produzione di pannelli truciolari furono create nell’Unione Sovietica.

Tecnologia di produzione truciolare

La produzione di pannelli truciolari comprende diverse fasi: ottenere trucioli; asciugarlo e selezionarlo; unire e mescolare trucioli di legno con colla; ottenere un tappeto, pressatura a caldo con successivo raffreddamento delle piastre; levigatura, taglio e confezionamento.

Ricezione di trucioli. Qualsiasi materia prima di legno non commerciale è adatta a questo, praticamente qualsiasi rifiuto di legname segato. Prima di trasformarsi in trucioli, i tronchi di legno non commerciale vengono puliti dalla corteccia e tagliati in lunghezze di metri, che vengono posizionati per il trattamento idrotermico in una piscina speciale con acqua calda. Quindi i trucioli di legno vengono tagliati in pezzi di mezzo metro e vanno alle macchine che tagliano i trucioli parallelamente alle fibre di legno. Molto spesso vengono prodotti truciolari a tre strati, il cui strato intermedio è formato da trucioli più grossolani, che rappresentano fino al 66% del riempitivo totale del truciolare, i due strati esterni sono formati da trucioli più piccoli. Dopo il taglio, i trucioli vanno ai mulini a martelli, dove vengono schiacciati in larghezza e levigati. I trucioli così elaborati vengono raccolti in bunker e raccolgono anche i trucioli ricevuti dalle imprese di lavorazione del legno.

Essiccazione e selezione.Dalla tramoggia, i trucioli vengono inviati a un trasportatore pneumatico che li consegna all’unità di asciugatura. I trucioli umidi sono mescolati con le lame, con la loro distribuzione uniforme lungo il fondo dalla maglia – la cosiddetta “essiccazione a vortice” viene effettuata con aria calda che entra attraverso il fondo della maglia. Di conseguenza, il contenuto di umidità dei chip è ridotto al 5%. I trucioli essiccati vengono sollevati dall’aria calda e trasferiti a un ciclone, dove i trucioli grossolani vengono separati da particelle di dimensioni ottimali – i trucioli eccessivamente grossolani vengono restituiti ai mulini a martelli, dove vengono macinati nuovamente.

Mescolando trucioli con colla e modellando il tappeto.Il legante nella composizione del truciolare è una resina sintetica di urea-formaldeide, solubile in acqua – il suo residuo secco in relazione al peso dei trucioli in forma secca va dal 6 al 12%. I trucioli secchi vengono alimentati dalla tramoggia attraverso un distributore nella camera del miscelatore, dove viene alimentata anche la soluzione legante. Per un’applicazione migliore e più uniforme della colla sui trucioli, viene spruzzato con aria compressa.

Produzione, pressatura e raffreddamento di tappeti. I trucioli con la colla applicata su di esso vengono alimentati a una pressa a freddo vibrante, all’uscita dalla quale il nastro trasportatore in acciaio esegue il tappeto già formato. Esistono quattro di queste presse a freddo: la prima forma lo strato inferiore del tappeto formato da trucioli sottili, le successive due creano uno strato intermedio (intermedio) di trucioli più grossolani, la quarta pressa vibrante crea l’ultimo, ultimo strato del truciolato. Quindi il tappeto composito passa alla prima pressa per compattazione – di conseguenza, lo spessore del composito viene ridotto da due a tre volte. Prima di passare attraverso una pressa a caldo, il tappeto truciolare viene preumidificato con acqua (circa 140 g / m2²) e riscalda fino a 75 ° C nella camera di riscaldamento ad alta frequenza – nell’ultima fase, in una pressa idraulica, il tappeto composito viene riscaldato fino a 150 ° C e una pressione di circa 20 kg / cm². Come risultato della combinazione di alta temperatura e pressione, l’acqua spruzzata sulla superficie del tappeto si trasforma immediatamente in vapore – si verifica un cosiddetto “colpo di vapore”, durante il quale il vapore penetra negli strati interni del truciolare e li riscalda, riducendo così il tempo che il tappeto è sotto la pressa.

Dopo aver lasciato la pressa a caldo, il tappeto in truciolare viene raffreddato soffiando flussi di aria fredda, le sue superfici e i bordi vengono levigati, viene eseguito il taglio in lastre di dimensioni specificate, seguito dalla loro marcatura e confezione.

Truciolare laminato – tecnologia di produzione

Al suo interno, il truciolato laminato è un truciolare con carta incollata ad esso. Il vantaggio principale del truciolare laminato è quello di ottenere un rivestimento finale che non richiede alcuna finitura aggiuntiva. Tuttavia, il processo di laminazione stesso è tutt’altro che semplice e consiste in diverse fasi: preparazione delle superfici in truciolare; preparazione della carta; creazione di pacchetti; truciolare laminato sotto la stampa.

Preparazione della superficie del truciolare.Il livellamento viene effettuato applicando uno strato di mastice, prima e dopo l’applicazione effettiva, le superfici in truciolare vengono levigate. La densità dei pannelli adatti alla laminazione dovrebbe essere compresa tra 0,65 e 0,7 g / cm³ – i pannelli truciolari di densità inferiore dopo la laminazione saranno eccessivamente compressi, il che violerebbe la forza dei legami tra i riempitivi e, di conseguenza, la forza dei pannelli. Per ottenere la rugosità richiesta – e dovrebbe essere compresa tra 16 e 63 micron – le superfici delle piastre sono rettificate su macchine. Se c’è una rugosità maggiore del necessario, gli strati esterni (esterni) dei pannelli si formano con l’aggiunta delle più piccole particelle di trucioli e polvere..

Carta per laminazione e preparazione. Il truciolare è laminato con i seguenti tipi di carta: solfato (densità da 80 a 150 g / m²) viene utilizzato per la base, come strato interno per il lato anteriore e lo strato principale per il non anteriore; solfito (densità da 126 a 170 g / m²), utilizzato per il rivestimento decorativo come strato esterno, verniciato con venatura monocromatica o di legno; finitura (densità da 20 a 40 g / m²), trasparente e che trattiene la forza quando è bagnato, funge da pellicola protettiva per rivestimenti decorativi.

Un motivo a tre colori viene applicato sulla carta dello strato decorativo utilizzando il metodo di stampa rotocalco. Prima della laminazione del truciolato, la carta per ogni strato è impregnata di resine melaminico-formaldeide, urea-formaldeide e urea-melamina-formaldeide su speciali macchine impregnanti ed essiccanti. La cosa principale durante l’impregnazione della carta con le resine è eliminare completamente l’aria dalla sua superficie e sostituirla con la resina, che dovrebbe non solo coprire la superficie della carta, ma anche essere assorbita in essa. Il metodo di applicazione più comunemente usato è che la carta viene prima rivestita con resina solo su un lato, mentre l’aria, mentre la resina viene assorbita, fuoriesce dal lato della carta su cui la resina non è stata applicata. E solo dopo aver rimosso l’aria, il nastro di carta è completamente immerso nella resina. L’applicazione della resina su un lato della carta viene effettuata posizionando il nastro di carta in un contenitore di resina senza immergerlo completamente o applicando lo strato di resina con un rullo. Alla fine dell’impregnazione, la carta viene asciugata in una camera di convezione, mentre la parte volatile del rivestimento in resina evapora e la resina stessa subisce una policondensazione parziale.

Crea pacchetti. La loro formazione viene eseguita prima del caricamento nella pressa, il principio è il seguente: su entrambi i lati del foglio di truciolare, i fogli di carta della base sono posizionati a strati, quindi decorativi e di finitura – gli ultimi due strati sono posati solo sul lato anteriore del truciolare. Il pacchetto così formato viene chiuso su entrambi i lati con fogli di metallo, se è richiesta una superficie lucida, vengono utilizzati fogli di ottone o acciaio lucidati. Numerosi pacchi vengono impilati contemporaneamente nella macchina da stampa, tra le sue lastre e le lastre di metallo dei pacchi superiore e inferiore sono posizionate guarnizioni di compensazione fatte di amianto, gomma resistente alle alte temperature o carta solfata in una balla di 25-30 fogli. Questa operazione ti consentirà di ottenere la stessa temperatura su tutte le superfici da incollare, per ottenere una pressione uniforme delle piastre di pressatura su tutte le aree dei sacchetti..

Laminazione del truciolato sotto pressione.Nelle presse idrauliche, i pacchi di truciolare per laminazione vengono posizionati per 15 minuti, sono esposti a temperature da 135 a 210 ° C e pressioni da 25 a 28 MPa. Nella fase finale della pressatura a caldo, viene fornita acqua fredda alle piastre della pressa, si forma vapore. Per ridurre al minimo il rischio di deformazione del rivestimento della carta, la pressatura avviene in caso di una riduzione graduale o graduale della pressione: la pressione inizia a diminuire all’ottavo minuto quando i sacchetti sono sotto la pressa. Oltre alla lavorazione di sacchi con vapore acqueo e raffreddamento durante la pressatura, esiste una tecnologia di laminazione del truciolare che non include la lavorazione a vapore. L’assenza di raffreddamento a vapore da un lato aumenta la produttività, dall’altro riduce la qualità di lucentezza delle superfici frontali laminate con questa tecnologia truciolare. Pertanto, nelle aziende che producono pannelli truciolari laminati senza raffreddamento durante la pressatura, i pacchi sono formati con fogli di metallo, la cui superficie è lucidata: il risultato sarà una superficie frontale opaca del truciolare. La fase finale della laminazione del truciolare utilizzando una delle tecnologie descritte sarà il raffreddamento dei prodotti finiti, il loro imballaggio, la marcatura e lo stoccaggio..

Il truciolato laminato o rivestito con uno dei metodi descritti di seguito deve essere conforme alle condizioni di GOST R 52078-2003.

Laminazione e altri modi di affrontare il truciolato

Il processo di laminazione dei truciolari è quasi lo stesso della laminazione, solo secondo uno schema più semplificato. La composizione adesiva viene applicata sulla superficie dei pannelli truciolari, il rivestimento di carta viene posato sopra, preimpregnato con resine ed emulsioni acriliche per la plastificazione. Il nastro di carta viene premuto contro le piastre da rulli, quindi il truciolare viene inviato a una pressa a freddo, o a una pressa con riscaldamento, oppure vengono impilati in balle e il carico viene posizionato in alto. Se per la polimerizzazione viene utilizzata una pressa a caldo, la temperatura di riscaldamento e la pressione che sviluppa è inferiore rispetto alla laminazione del truciolare: circa 120-150 ° C e non più di 7 MPa.

Per il rivestimento di truciolare, vengono utilizzati film termoplastici polimerici: vengono premuti su fogli di truciolare dopo aver applicato uno strato adesivo su di essi. Molto spesso vengono utilizzati film in PVC, meno spesso film di polistirolo o acrilico. Il rivestimento di truciolare con film polimerici può essere applicato a prodotti profilati, che è il suo indubbio vantaggio, ma la qualità di tale rivestimento è bassa – la sua resistenza al calore è bassa, è debolmente resistente alle sollecitazioni meccaniche.

Impiallacciatura naturale a base di betulla, acero, ontano, pera, frassino, ciliegio, faggio, noce, larice, olmo e alberi esotici, come mogano, aningre, dao, ecc. Viene anche utilizzata per il rivestimento di pannelli truciolari. Il truciolato con impiallacciatura è simile alla laminazione: dopo aver applicato uno strato adesivo e incollato un foglio di impiallacciatura, i pannelli di truciolato vengono posizionati sotto una pressa.

Caratteristiche del truciolare

Le condizioni tecniche complete che devono avere i pannelli truciolari di qualsiasi produttore, sia domestico che straniero, possono essere studiate in GOST 10632-2007.

I pannelli truciolari sono esteriormente simili tra loro, ma la prima impressione è ingannevole: sono divisi in classi in base alla qualità, al contenuto di resine di formaldeide (classi di emissione), possono essere resistenti all’acqua e al fuoco e sono contrassegnati in base a parametri fisici e chimici.

Esistono tre tipi di pannelli truciolari:

• primo grado. Le superfici e i bordi di tali lastre sono perfettamente uniformi, anche i trucioli più piccoli sono completamente assenti. Di norma, l’intero volume del pannello truciolare di primo grado prodotto è esposto al rivestimento (laminazione, laminazione, ecc.);
• secondo grado. Include lastre con le più piccole deviazioni dall’ideale: la presenza di un piccolo chip su una faccia, una leggera delaminazione del composito e graffi. Tale truciolare non è adatto per il rivestimento, è più economico – viene acquistato da aziende di mobili e costruzioni;
• truciolari di terzo grado o non classificati. L’abbattimento da pannelli di truciolato di alta qualità può contenere difetti quali variazioni di spessore, delaminazione profonda, graffi e crepe gravi. Nei mercati delle costruzioni, i pannelli truciolari non classificati sono spesso classificati come di seconda scelta. Queste lastre di bassa qualità sono acquistate da società di costruzioni e utilizzate per casseforme singole..

Indipendentemente dal grado, i pannelli truciolari sono suddivisi in classi di emissione per il rilascio di formaldeide libera da 100 g del pannello composito:

• classe E1, in base alle sue condizioni, il contenuto di formaldeide in 100 g del composito truciolare non può superare i 10 mg. I pannelli truciolari corrispondenti a questa classe di emissione sono innocui per l’uomo e vengono utilizzati nella creazione di mobili per armadi, incl. per bambini;
• classe E2, che consente il contenuto di 30 mg di formaldeide libera in 100 g di composito di cartone, ma non più di questo valore. Di norma, non vengono prodotti truciolari di questa classe, ma alcuni produttori di piccoli volumi di lastre li producono per un motivo o per l’altro e provano a distorcere deliberatamente il marchio o non lo applicano affatto. La determinazione della classe di emissione del pannello truciolare è possibile solo in condizioni di laboratorio.

Oltre alle schede standard, i produttori di pannelli truciolari producono piccoli lotti di pannelli truciolari con caratteristiche speciali: maggiore resistenza all’umidità e al fuoco. Nel primo caso, prima della fase di pressatura, il truciolo viene trattato con paraffina fusa o una speciale emulsione di paraffina. Il truciolare impermeabile è contrassegnato dalla lettera “B”, tali pannelli vengono utilizzati nella fabbricazione di mobili per armadi per bagni, bagni e cucine, meno spesso nelle costruzioni. Se la resistenza all’acqua di un normale truciolare è compresa tra il 22 e il 33%, per le schede di grado “B” non è superiore al 15%. Per aumentare la resistenza al fuoco, i ritardanti di fiamma vengono introdotti nella composizione del composito truciolare per prevenire il fuoco.

In base alle caratteristiche fisiche e meccaniche, al truciolare viene assegnato uno dei due gradi:

• “P-A” indica indicatori di alta qualità, tra cui resistenza alla flessione, resistenza all’umidità (gonfiore non superiore al 22%) e rugosità superficiale. I piatti di questo marchio sono i più comuni, sono esposti al rivestimento (laminazione, ecc.);
• “P-B”, tali pannelli truciolari hanno indicatori di qualità inferiore – meno durevoli, meno resistenti all’umidità, rispettivamente, più economici. Il truciolare con tali segni non è rivolto.

Consideriamo ora le caratteristiche di consumo del truciolare, iniziando da quelle positive:

• a basso costo. Il truciolato di spessore 16 mm costa circa 130 rubli / m², dello stesso spessore LDPC – 190 rubli / m²;
• superfici uniformi e lisce, non sono necessarie ulteriori lavorazioni e rettifiche;
• fatte salve le condizioni di GOST, i pannelli truciolari sono resistenti e non soggetti a delaminazione, torsione, gonfiore e secchezza;
• vasta gamma di applicazioni, sia nel settore dell’arredamento che nell’edilizia.

Caratteristiche negative:

• contiene resine di formaldeide, un’alta concentrazione di emissioni nocive per l’uomo. Per la produzione di mobili, sono ammessi solo pannelli truciolari di classe E1, ma molti piccoli produttori di mobili utilizzano pannelli truciolari di classe inferiore a causa della loro economicità;
• il composito non trattiene bene viti e chiodi, specialmente quando si tenta di serrarli di nuovo;
• nelle sezioni end e edge, i pannelli truciolari sono particolarmente vulnerabili, durante l’elaborazione e il funzionamento in queste aree è difficile evitare trucioli e abrasioni.

Come scegliere un truciolato

I criteri di selezione proposti per il truciolato sono adatti a te se devi acquistare pannelli non impiallacciati: la qualità dei pannelli impiallacciati o del truciolato, come si suol dire, è nascosta sotto il rivestimento. Cosa dovrai prestare attenzione a:

• la presenza di marcature all’estremità del truciolato assicurerà che ti venga offerta la qualità che stai cercando. Se non è presente alcuna marcatura, i prodotti di questo produttore potrebbero essere contrassegnati sulla confezione di un pacco da 100 fogli, oppure inizialmente non era presente alcuna marcatura e il produttore non è noto. La decisione in questa situazione spetta a te, ma vorrei andare a un altro venditore;
• è impossibile stimare la classe di emissione di formaldeide a colpo d’occhio, ma dovresti fidarti del tuo olfatto. Se a una distanza di un metro dal truciolato si avvertiva un odore persistente di origine chimica, la sua emissione è significativa, indipendentemente dalla classe indicata nella marcatura all’estremità;
• valutare visivamente la tavola: consistenza dei trucioli, porosità, desquamazione degli strati superiori, eccessiva secchezza. In un truciolato a tre strati, lo strato interno è formato da grandi trucioli, sarà visibile alle estremità del pannello – è più adatto per avvitare le viti, perché trucioli grossolani li terranno meglio. Non ci dovrebbe essere alcun peeling – se lo è, allora questo truciolare è stato prodotto con violazioni della tecnologia. La superficie della lastra sembra troppo secca: è un truciolare di bassa qualità con caratteristiche di bassa resistenza. Controlla la porosità con qualsiasi oggetto relativamente affilato dalle tue tasche – una maniglia, una chiave – cerca di attaccarli con un piccolo sforzo in ciascuno dei bordi del truciolare. Se questa operazione è semplice, la piastra fornita è di scarsa qualità;
• per colore. Idealmente, ciascuno dei pannelli truciolari nel pacchetto dovrebbe essere monocromatico, avere una tonalità chiara. Se la lastra è rossastra, è fatta di trucioli di legno, non può essere impiallacciata, ma è di qualità sufficiente. Il composito di una lastra di colore scuro contiene una notevole quantità di corteccia o è troppo bruciato durante la pressatura: la sua resistenza è bassa, tale truciolare è adatto solo per esigenze di costruzione. Presta attenzione all’intero pacchetto: se i colori di ciascuna delle lastre che lo compongono sono diversi, hanno una diversa qualità fisica e meccanica;
• spessore diverso. È possibile stimare le differenze di spessore solo in un pacco di truciolari – se l’imballaggio è uniformemente esternamente, ma sembra curvo, allora alcune delle lastre che lo formano hanno differenze di spessore.

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