Pavimenti autolivellanti in calcestruzzo e polimero

Sezioni dell’articolo

• Pavimenti in cemento
• Calcestruzzo polimerico
• Pavimenti polimerici
• Tecnologia di posa per pavimenti polimerici autolivellanti

In questo articolo: Come indurire la superficie dei pavimenti in cemento. caratteristiche e tecnologia di posa del calcestruzzo polimerico; tipi e caratteristiche dei pavimenti polimerici sfusi; tecnologia di pavimentazione polimerica; strumenti e attrezzature necessari per lavorare con pavimenti autolivellanti.

Se per la pavimentazione di edifici residenziali un aspetto attraente è una priorità, quindi per i pavimenti in locali pubblici e industriali, la loro affidabilità e durata saranno la cosa principale. È possibile combinare contemporaneamente due caratteristiche nei rivestimenti per pavimenti: l’estetica esterna e l’elevata affidabilità? Esistono rivestimenti per pavimenti che dureranno più a lungo per i proprietari e senza cure specifiche per loro? Sì, è possibile, se si tratta di pavimenti autolivellanti.

Pavimenti in cemento

Questo tipo di rivestimento del pavimento ha conservato la sua immutata popolarità per probabilmente più di un secolo: i pavimenti di quasi tutti gli edifici industriali e numerosi edifici pubblici, sale commerciali e molte centinaia di chilometri di sentieri sono coperti di cemento. Prezzo basso, resistenza al calpestio, varie sostanze chimiche e sbalzi di temperatura – i pavimenti in cemento sono quasi invulnerabili. Tuttavia, la superficie dei pavimenti in cemento è troppo porosa, vi è una debole resistenza alla trazione e resistenza all’usura, pertanto, è necessario applicare uno strato di finitura su tutta la sua superficie e anche su una base di cemento umida.

Il nome generale per finiture di pavimenti in cemento è topping. Il modo più semplice e quindi il più comune di indurire il pavimento è la stiratura superficiale con una miscela di cemento e multa:

• quarzo. Un componente comune per la stiratura, fornisce resistenza all’usura a carichi medio-bassi;
• carburo di silicio. Progettato per superfici del pavimento a carico medio;
• corindone. Permette di ottenere un’elevata resistenza all’usura, viene utilizzato con carichi significativi sul pavimento;
• particelle metalliche. Adatto a carichi particolarmente elevati sulla superficie del pavimento in calcestruzzo.

Dopo aver applicato una base di cemento ancora umida sulla superficie, la miscela di topping viene strofinata su di essa con una spatola e carteggiata fino ad ottenere una superficie di una certa consistenza: a grana opaca o liscia a specchio. Quindi i pavimenti in cemento vengono trattati con una speciale impregnazione che aumenta la densità dello strato di copertura, la resistenza all’umidità e ai prodotti chimici e preserva le caratteristiche decorative della superficie..

Calcestruzzo polimerico

Oggi esiste un altro modo per creare uno strato di superficie durevole e, allo stesso tempo, decorativo su una base in cemento del pavimento: il rivestimento in calcestruzzo polimerico. Il calcestruzzo polimerico è costituito da tre componenti principali: legante per cemento; riempitivo di sabbia con colorante; plastificante polimerico (emulsione polivinilacetato, resina poliuretanica o lattice di gomma).

I pavimenti in cemento polimerico vengono posati su un massetto di cemento invecchiato da 28 giorni interi e oltre, formando uno strato di finitura di spessore 20-40 mm. Se la base del pavimento ha caratteristiche di bassa resistenza, le fibre di polipropilene vengono introdotte nel calcestruzzo polimerico o la superficie della base è rinforzata con una rete di vetro. Prima di posare lo strato di calcestruzzo polimerico, la base del pavimento viene pulita dalla polvere con un aspirapolvere da costruzione e acqua, dopo di che la superficie viene adescata con una dispersione di PVA sciolta in acqua in base a un rapporto 1: 1.

I componenti della miscela di calcestruzzo polimerico vengono miscelati e posati sul pavimento in strisce larghe 2-2,5 m, il piano del pavimento è contrassegnato preliminarmente con fari da un tubo o una rotaia. Avendo distribuito calcestruzzo polimerico sul pavimento, la sua superficie è levigata e compattata fino a quando l’umidità non appare sulla superficie. Quindi i fari posizionati tra le strisce vengono rimossi e le giunzioni vengono levigate e sigillate, il che si traduce in una superficie completamente senza soluzione di continuità. L’indurimento della miscela polimerica di calcestruzzo inizia dopo 30-40 minuti dalla sua preparazione.

Al termine dell’installazione, il rivestimento del pavimento in calcestruzzo polimerico formato viene conservato per due giorni per l’indurimento preliminare, quindi viene versato con acqua una volta ogni 24 ore, ripetendo questa operazione quotidianamente per i successivi 3-4 giorni. L’umidità della superficie durante il processo di indurimento aumenta la resistenza dei pavimenti in calcestruzzo polimerico. Sono necessari 5-6 giorni dal momento della posa alla completa prontezza del rivestimento in calcestruzzo polimerico di finitura.

Caratteristiche positive dei pavimenti in calcestruzzo polimerico:

• resistenza alle influenze dinamiche e meccaniche, plasticità;
• non ritiro;
• facile manutenzione e gestione;
• polimerizzazione fino all’80% in 6-7 giorni;
• non contribuisce alla formazione di polvere;
• non modificare il volume durante il funzionamento;
• nessuna nuova fondazione richiesta;
• la superficie ruvida consente di utilizzarli in ambienti con costante presenza di umidità sul pavimento;
• vasta gamma di colori;
• sicurezza ambientale;
• costo accettabile, con uno spessore di 2 mm – circa 500 rubli. per m²;
• durata da 10 anni, purché lo spessore dello strato di calcestruzzo polimerico non sia inferiore a 2 mm. Più spesso è il rivestimento, più a lungo durerà.

Caratteristiche negative:

• dipendenza dalla qualità della base, come l’assenza di crepe, polvere e differenze di altezza superiori a 2 mm;
• se la base in cemento è esposta all’umidità dal fondo o lungo il perimetro laterale, il rivestimento in calcestruzzo polimerico di finitura si gonfia;
• è richiesto un approccio professionale al lavoro, una valutazione preliminare del grado di carico sul pavimento, da cui dipende lo spessore ottimale del rivestimento.

I pavimenti in cemento polimerico sono utilizzati in locali ad alto traffico pedonale – hall di edifici pubblici, sale commerciali, passaggi sotterranei, ecc., Nonché in strutture industriali, ma solo molto pieni (con uno spessore di almeno 6 mm).

Pavimenti polimerici

Questo tipo di pavimentazione differisce dal calcestruzzo polimerico in quanto non contiene cemento, il che significa che non necessita di acqua per la vulcanizzazione. I pavimenti polimerici autolivellanti sono rappresentati da composizioni epossidiche, poliestere e acriliche bicomponenti, nonché da pavimenti in poliuretano monocomponente, bicomponente e tricomponente. Tra i tipi esistenti di pavimenti polimerici autolivellanti, i più popolari sono composti epossidici e poliuretanici..

Le formulazioni a base epossidica sono altamente resistenti agli acidi e all’elettricità statica. Nel processo di creazione di una miscela, puoi combinarne le caratteristiche in relazione a una determinata stanza, ad es. aumentare ulteriormente la resistenza, la resistenza chimica, l’elasticità, le proprietà antistatiche o accelerare il tempo di cura completa Rispetto ai composti poliuretanici monocomponenti, i pavimenti epossidici si induriscono più velocemente quando i componenti vengono miscelati. La “durata” relativamente breve dei pavimenti autolivellanti su resine epossidiche influisce sull’adesione – impiegando più tempo a posare e livellare un pavimento di quanto specificato dal produttore si tradurranno in due strati leggermente allentati – base e finitura, che è irta di una superficie irregolare a causa del gonfiore. Inoltre, i pavimenti epossidici hanno un’alta densità, ad es. sono meno flessibili e hanno un’adesione leggermente inferiore al substrato rispetto ai pavimenti in poliuretano. Tuttavia, i pavimenti epossidici resistono bene ai carichi meccanici e, pertanto, realizzati in conformità con la tecnologia di applicazione, sono ampiamente utilizzati in un’ampia varietà di imprese del settore pubblico e industriale..

I rivestimenti per pavimenti in poliuretano sono altamente adesivi su qualsiasi substrato e rimangono flessibili dopo l’indurimento completo, consentendo loro di resistere con successo a carichi dinamici. Rispetto ai pavimenti epossidici, i composti a base di poliuretano sono più resistenti all’usura meccanica, pertanto la loro durata è maggiore. L’unico inconveniente dei pavimenti in poliuretano è che, rispetto ai pavimenti epossidici, sono meno resistenti agli agenti chimici aggressivi allo stato liquido.

In base al campo di applicazione, i pavimenti polimerici a base epossidica e poliuretanica sono così suddivisi:

• i rivestimenti epossidici saranno indispensabili nelle industrie con notevoli sollecitazioni meccaniche sul pavimento, bagnatura intensiva con vari prodotti chimici liquidi;
• i pavimenti in poliuretano sono adatti per locali con attrezzature, il cui funzionamento è accompagnato da vibrazioni costanti e per quelle aree di produzione in cui la superficie del pavimento è sottoposta a un carico abrasivo particolarmente elevato.

In generale, le caratteristiche dei pavimenti polimerici sono simili ai calcestruzzi polimerici: formano un rivestimento durevole, resistono a carichi meccanici gravi, non sono scivolosi, ma richiedono una base in calcestruzzo accuratamente preparata. Dopo la pre-indurimento, il cui periodo dipende dalla temperatura dell’aria nella stanza e dura dalle 8 alle 24 ore, non vi sarà alcun odore sgradevole dal pavimento polimerico. La polimerizzazione completa del pavimento polimerico richiede 6-7 giorni, ad es. dopo questo periodo, il rivestimento acquisisce in pieno le sue caratteristiche operative. Un metro quadrato di pavimenti polimerici con uno spessore di 2 mm del rivestimento costerà al cliente circa 800 rubli. La durata dei pavimenti polimerici, a seconda dello spessore del rivestimento, va dai 5 ai 15 anni.

Tecnologia di posa per pavimenti polimerici autolivellanti

Il lavoro sulla creazione di un rivestimento polimerico inizia con un’accurata preparazione del sottofondo – la qualità e l’aspetto del pavimento autolivellante dopo il suo indurimento dipendono seriamente da questo. Prendi in considerazione la preparazione di basi in cemento e legno per un pavimento polimerico.

Base in cemento. Valutiamo le sue condizioni monitorando le aree fragili e sciolte, la presenza di macchie di olio, gocce di vernice, crepe profonde. Tutti questi difetti devono essere eliminati – rimossi, puliti e rinforzati, usando miscele asciutte per pavimenti autolivellanti su un legante di cemento come strato di primer che si sovrappone alle aree con crepe e scheggiature.

Quando la base in cemento è pronta, viene presa per incollare il perimetro della stanza con un sottile nastro di deformazione realizzato in polimero schiumato, che consentirà di creare una giuntura di restringimento della temperatura (espansione) nelle aree in cui si incontrano il rivestimento polimerico e il muro. Questa operazione protegge il pavimento polimerico autolivellante durante l’indurimento da deformazioni da espansione derivanti dall’influenza delle alte temperature sia nella struttura di rivestimento che nelle strutture di supporto dell’edificio..

Il contenuto di umidità della base durante l’installazione del pavimento polimerico non deve superare il 4%. Puoi controllare il grado di umidità nel modo seguente: su una base di cemento precedentemente pulita dalla polvere e preparata per la posa di un pavimento autolivellante, viene posizionato un film plastico con dimensioni di 1000×1000 mm, lungo il perimetro viene incollato alla base su nastro adesivo e lasciato per un giorno. Se dopo questo periodo si notano gocce di condensa sotto il film o il pavimento appare più scuro del resto della sua superficie – l’umidità è troppo alta, sono necessari diversi strati di primer impermeabilizzante. Sentiti libero di applicare il primer in più strati, dopo che ogni precedente si è completamente asciugato – il suo costo è molto inferiore a quello dei composti per pavimenti polimerici. Gli strati di primer consentiranno di chiudere i pori nella base e aumentare significativamente l’adesione del pavimento autolivellante. L’innesco della base è un’operazione obbligatoria durante la posa di un pavimento autolivellante.

Base in piastrelle di ceramica e legno. Un pavimento in legno è il meno adatto per una base per un rivestimento polimerico – il legno, come sapete, cambia volume con variazioni di temperatura e umidità atmosferica, assorbendo umidità e gonfiore o cedendolo e seccandosi, che in ogni caso si trasforma in processi di deformazione e può provocare la struttura del pavimento polimerico. Tuttavia, è possibile ridurre al minimo la minaccia di trasferimento di deformazione dalla base di legno al rivestimento polimerico. Carteggiare la superficie del pavimento in legno, rimuovere completamente la vernice e carteggiarla con carta vetrata grossolana per formare più graffi per una migliore adesione, coprire il perimetro del pavimento con nastro adesivo di espansione. Quindi e immediatamente prima di installare il pavimento autolivellante, posare una rete di rinforzo in fibra di vetro a maglia fine sulla base di legno.

Rispetto a un pavimento in legno, preparare un sottofondo di piastrelle in ceramica è molto meno seccante. Accertarsi che le piastrelle siano in piano e che le piastrelle siano saldamente in posizione. Le piastrelle che non reggono bene devono essere rimosse riempiendo il vuoto risultante con una miscela a base di cemento. Quindi un nastro deformante viene incollato attorno al perimetro, la sua superficie viene sgrassata in più passaggi con un solvente organico e innescata.

Pavimenti polimerici autolivellanti – installazione. Dopo aver completato tutte le operazioni sopra descritte per preparare la base, chiudiamo ermeticamente tutte le finestre e le porte esterne nella stanza (senza correnti d’aria), procediamo all’installazione del pavimento autolivellante. Per eseguire il lavoro, avrai bisogno di una serie di strumenti e dispositivi specifici, vale a dire:

• suole metalliche, borchiate (scarpe basse). Prezzo per paio – 650 rubli;
• tergipavimento (un altro nome comune è tergipavimento) con inserti per regolare lo spessore del rivestimento. Il costo di un tergipavimento è di 3000 rubli, inserti per un certo spessore del pavimento autolivellante – 160 rubli;
• spatola per pittura, senza manico. È meglio acquistare diverse spatole di diverse larghezze di lama, il costo di una sarà di 50 rubli;
• rullo dell’ago per pavimenti polimerici autolivellanti (plastica). Costo – 600 rubli;
• ugello a spirale per trapano per miscelare la composizione polimerica. Prezzo – 400 rubli.

Oltre agli strumenti elencati, avrai bisogno di tute, occhiali, un respiratore (preferibilmente con due elementi filtranti), diverse paia di guanti in polietilene – in uno stato liquido (cioè non indurito), i componenti dei pavimenti polimerici autolivellanti sono abbastanza velenosi.

I lavori per la posa di un pavimento autolivellante possono essere avviati solo 12 ore dopo aver applicato l’ultimo strato di primer alla base. Dopo aver compilato la miscela secondo le raccomandazioni del produttore, presenti sul contenitore, si procede all’applicazione dello strato di base, necessario per nascondere eventuali difetti minori nella base. Versare il composto miscelato sulla base del pavimento, distribuirlo con tratti uniformi sulla superficie utilizzando un pettine per tergipavimento metallico, montato sulla maniglia. Le aree vicino ai tubi, ai termosifoni, alla porta sono inaccessibili per un tergipavimento: in essi il pavimento autolivellante viene distribuito usando una spatola di vernice. Dopo aver terminato la distribuzione della miscela, abbiamo messo le scarpe piatte a spillo su scarpe pulite (assicurati che siano pulite!) E passiamo sopra la superficie del nuovo cast con un rullo dell’ago per eliminare le cavità d’aria nel pavimento autolivellante – questa operazione dovrebbe essere eseguita non oltre 20 minuti dopo aver miscelato la composizione per un pavimento polimerico. Quando ci si sposta sulla superficie del pavimento autolivellante con le scarpe basse, è impossibile eseguire movimenti di spostamento delle gambe, perché inietterà aria al suo interno.

24 ore dopo la posa dello strato di base del pavimento autolivellante, procedere alla finitura con uno strato di finitura di spessore 1-2 mm, ripetendo tutte le operazioni eseguite durante l’applicazione del precedente. Dopo un giorno, rimuoviamo il nastro di deformazione con una lama di coltello senza danneggiare il rivestimento polimerico e riempiamo la cavità che si è formata attorno al perimetro con sigillante siliconico incolore. Nel processo di indurimento del pavimento polimerico, non dovrebbero esserci correnti d’aria nella stanza, non è consentita l’umidità sulla superficie del pavimento non indurito, altrimenti il ​​rivestimento si gonfia in alcuni punti. Per una maggiore protezione della superficie del pavimento polimerico autolivellante e aumentarne la durata, si consiglia di applicare uno strato di vernice poliuretanica sulla superficie del pavimento una settimana dopo la posa dello strato di finitura.

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