Facciamo noi stessi un massetto a secco

Sezioni dell’articolo

• Che cos’è un massetto a secco?
• Quali sono i vantaggi di un massetto a secco?
• Come realizzare un massetto a secco?
• Alcuni lavori preparatori
• Realizziamo rivestimenti di separazione
• Fare un substrato
• Montiamo materiale in fogli
• Traendo le conclusioni

Quando si tratta di massetto, viene immediatamente in mente un’immagine di un gruppo di operai edili di diverse persone, accompagnati dal rumore di una betoniera a rotazione costante, che trasporta e livella la malta cementizia. Le persone sono sfinite dal duro lavoro, tutto è sporco, bagnato … C’è un’alternativa? Che ne dici di pavimenti prefabbricati a secco?

Che cos’è un massetto a secco?

“Lo spazio tra le pareti, dove si suppone che disponga un pavimento artificiale, è coperto da sottili strati di terra asciutta, che dovrebbero essere ben stretti e lo strato superiore dovrebbe essere livellato sotto la livella a bolla d’aria. Sulla parte superiore di questo strato, lungo la larghezza del pavimento, sono posizionati blocchi di legno spessi 2 pollici quadrati, ad una distanza di 1,5 a 2 iarde l’uno dall’altro; lo spazio tra loro è riempito con uno strato di mattoni frantumati, i cui pezzi dovrebbero avere un volume da 1,5 a 2 pollici. Quando si livella questo strato, si deve osservare che i pezzi non escono minimamente dal piano superiore delle barre, per il quale è meglio livellarli con un rastrello di ferro e uccidere leggermente con uno sperone di legno, che viene fatto in parte per forzare le estremità affilate delle macerie a salire nello strato superiore della terra. Quando l’intero spazio è così riempito, tirano fuori i blocchi di legno e lo spazio che occupano, lo riempiono con le stesse macerie di mattoni, equiparandolo al resto dello spazio, come menzionato sopra, con un rastrello e uno sperone … “.

Quindi nell’11 ° numero della rivista “Rural Builder” del 1852, viene descritta una delle opzioni di pavimentazione, che ha molto in comune con i moderni massetti a secco. Qui vediamo il riempimento, i fari e le ramature – sebbene la pietra frantumata sia grande, e invece di fogli di lastra di fibra di gesso, l’autore parla della tecnologia di versare un rivestimento di gesso proprio nella struttura. Certo, è lontano dai sistemi di basi prefabbricate presentati ai nostri tempi, ma queste differenze riguardano più la parte materiale che i processi tecnologici. I pavimenti asciutti fatti di trucioli di cemento, truciolato e pannelli di fibra di gesso sono stati utilizzati attivamente in epoca sovietica, tuttavia, questa tecnologia ha raggiunto un nuovo livello di qualità dopo l’apparizione di Knauf sul mercato interno con il loro sistema completo “Superpol”.

Fondamentalmente, un massetto a secco è un sottofondo galleggiante che non è rigidamente legato al soffitto e alle pareti portanti. Questo metodo di pavimentazione si basa sul fatto che tutti i materiali utilizzati vengono collocati al loro posto asciutti, senza alcuna lavorazione e aggiunta di acqua, i processi a umido sono completamente esclusi. Gli elementi principali della torta tecnologica di tali pavimenti sono un riempimento di livellamento o uno strato di isolamento, nonché il materiale in fogli posato sulla parte superiore e la finitura. In alcuni casi, viene aggiunta una barriera di film idro e vapore..

Quali sono i vantaggi di un massetto a secco?

Questa tecnologia è indispensabile quando i tempi di riparazione sono ridotti. Tali pavimenti vengono installati molto rapidamente, inoltre, il rivestimento può essere posato quasi immediatamente dopo l’installazione della base prefabbricata, mentre dopo aver versato il tradizionale massetto di cemento e sabbia per il resto del lavoro, è necessario attendere che si asciughi completamente – e questo è di circa 28 giorni. L’assenza di processi a umido consente di realizzare massetti asciutti anche a basse temperature, da -5 ° C a + 5 ° C.

I sottofondi prefabbricati, grazie alla struttura galleggiante, offrono ai pavimenti eccellenti caratteristiche di isolamento acustico. Il massetto a secco ha una conducibilità termica molto bassa.

Il peso ridotto di tali piani riduce significativamente il carico su tutti gli elementi portanti, il che consente l’uso di strutture edili più leggere, di conseguenza più economiche. Vengono utilizzati con successo su pavimenti in legno nella costruzione di nuovi cottage, anche durante la riparazione di pavimenti con una grande differenza di altezza, come, ad esempio, nelle case del periodo stalinista.

Il massetto a secco è adatto per il restauro di pavimenti. Può ridurre al minimo gli effetti del restringimento degli edifici. È disposto su basi mobili, senza pericolo di crepe, rotture, scricchiolii. Non è necessario rimuovere vecchi rivestimenti come assi del pavimento o pavimenti in parquet. A causa del fatto che durante l’installazione di pavimenti prefabbricati non ci sono polvere, sporco e una grande quantità di umidità dalla soluzione, possono essere prodotti anche con pareti pulite, ad esempio in un appartamento residenziale o in un ufficio funzionante.

Una torta massetto a secco può facilmente ospitare varie comunicazioni tecniche e tecniche, elementi di riscaldamento a pavimento.

La base prefabbricata può sopportare elevati carichi operativi, sia distribuiti che puntuali (fino a 1000 e 500 kg / m² rispettivamente). Le partizioni di cartongesso possono essere installate sopra il massetto a secco.

Se consideriamo la componente economica secondo il principio “costo dei materiali + costo del lavoro”, rispetto ai pavimenti su ceppi e massetti in cemento-sabbia, i pavimenti prefabbricati sono molto più economici.

Il sistema di installazione del massetto a secco non richiede tanto tempo quanto la stuccatura del cemento. Tecnicamente è abbastanza semplice, quindi è disponibile non solo per i professionisti.

Come realizzare un massetto a secco?

Alcuni lavori preparatori

I lavori per l’installazione di un massetto a secco iniziano sempre con un’accurata preparazione della base, questo è particolarmente importante durante la riparazione e il restauro. Il primo passo è rimuovere completamente i vecchi pavimenti se sono diventati completamente inutilizzabili o se il livello nella stanza deve essere abbassato / ripristinato. La sovrapposizione deve essere liberata dai detriti di costruzione, sulla sua superficie non dovrebbero esserci parti sporgenti affilate che potrebbero danneggiare il film a prova di umidità. Tutte le fessure, le grandi buche e le irregolarità sono sigillate con una malta forte a presa rapida, un’attenzione particolare è prestata ai punti in cui il pavimento unisce le pareti portanti, i giunti delle lastre.

Se viene presa la decisione di realizzare una base prefabbricata sopra i vecchi pavimenti, è necessario pulirli dalle parti mobili, i grandi spazi devono essere sigillati con materiali adatti in ogni caso.

Attenzione! Per evitare la comparsa di cigolii, i pavimenti in legno massiccio e il parquet devono essere rinforzati con chiodi o viti autofilettanti..

Il prossimo passo sarà determinare il livello del pavimento e, di conseguenza, l’altezza della torta tecnologica. I segni di livello geodetico vengono applicati alle strutture che racchiudono l’area degli angoli, sia interne che esterne. Se il lavoro viene eseguito in più stanze, i cui piani avranno un livello, quindi in ciascuno di essi i segni devono essere posizionati alla stessa altezza. Per la comodità di effettuare misurazioni, di solito prendono un’altezza di circa 1,3 – 1,6 metri dalla base. Collegando i punti di controllo con un cordoncino, lungo il perimetro di ogni stanza si ottiene una solida linea di partenza, dalla quale, usando un metro a nastro, è possibile impostare facilmente i fari e controllare il piano orizzontale.

Quando si calcola l’altezza possibile di un massetto a secco, si dovrebbe partire dal livello dei pavimenti finiti a cui è necessario confinare o dalle caratteristiche tecnologiche del pavimento prefabbricato, come:

• la necessità di porre le comunicazioni,
• la presenza di uno strato di isolamento,
• il grado di irregolarità della base.

In ogni caso, il punto di partenza sarà il punto più alto nella stanza o nel gruppo di stanze da ristrutturare. Si noti che lo spessore minimo dell’intera struttura della base prefabbricata è considerato di 35 mm, di cui 20 mm sono i fogli di finitura e 15 mm sono letti o materiali in schiuma porosa, fibrosa.

Per l’adattamento della temperatura e dell’umidità, tutti gli elementi del sistema devono essere portati nell’area di installazione in anticipo, con almeno un giorno di anticipo..

Attenzione! I fogli devono essere conservati solo in orizzontale su una superficie molto piana.

Prima dell’inizio dei lavori di pavimentazione prefabbricata, devono essere completati lavori a umido come intonaci, tutte le comunicazioni devono essere posate.

Realizziamo rivestimenti di separazione

La tecnologia del massetto a secco non richiede la posa obbligatoria dei materiali in rotolo sulla base, tuttavia a volte è necessario proteggere la teglia dall’umidità che penetra nel soffitto da strutture adiacenti, dal cemento non completamente essiccato o se al piano inferiore si trova una stanza con un alto livello di umidità. Come impermeabilizzazione su solai, vengono utilizzati monoliti, massetti cementizi, polietilene denso con uno spessore di 200 micron. Il film viene steso con una sovrapposizione di circa 20 cm, le giunture sono incollate con del nastro adesivo. Ogni striscia di polietilene è tagliata con un margine in modo da poterlo avvolgere sulle pareti lungo l’altezza del pavimento prefabbricato.

I pavimenti in legno e i vecchi pavimenti in listoni sono rivestiti con carta da costruzione impregnata, a volte in combinazione con membrane barriera al vapore. In questo caso, il compito è impedire che i materiali a grana fine si rovescino nello spazio tra i pannelli e soffiano attraverso lo strato di riempimento. Come l’involucro di plastica, la carta viene posata con una sovrapposizione; con una significativa irregolarità nella base, le giunture sono incollate.

Per sfruttare appieno tutti i vantaggi di una base galleggiante in termini di isolamento acustico e creare un sistema completamente indipendente in grado di resistere all’espansione termica senza deformazioni, è necessario lasciare uno spazio tecnologico di 10 mm tra la base prefabbricata del pavimento e le strutture che la racchiudono, siano esse pareti portanti, tubi, colonne. Per garantire tale spazio, alle pareti è attaccato un nastro perimetrale in PVC espanso; possono anche essere utilizzate strisce di lana minerale, schiuma di polipropilene e altri materiali elastici. La larghezza della guarnizione non deve essere inferiore allo spessore della torta del pavimento, l’eccesso può essere tagliato alla fine dell’installazione.

Fare un substrato

Va detto che la tecnologia dei pavimenti asciutti non implica l’uso obbligatorio di materiali sfusi. Su una base piatta o livellata, è possibile utilizzare come substrato lana minerale con una densità di almeno 130 kg / m², così come polistirolo espanso, polistirene espanso estruso.

Se è necessario migliorare le proprietà di isolamento acustico e termico dei pavimenti, i materiali in schiuma e fibre porose possono apparire in una versione combinata con riempimento tradizionale, se, naturalmente, è consentita l’altezza di progettazione consentita del pavimento. Con un tale sistema, la superficie viene prima livellata con materiali sfusi, quindi viene posizionato un intercalare di un foglio di cartongesso, quindi fogli di isolamento e finitura.

La pratica dimostra che il substrato più comune per le basi prefabbricate è ancora di riempimento, soprattutto perché non è solo conveniente per livellare il pavimento, ma ha anche alcune proprietà di isolamento acustico e riduce la conduttività termica del pavimento..

Il riempimento per massetti asciutti deve soddisfare determinati codici di costruzione. Questi possono essere materiali sfusi con una dimensione in granuli non superiore a 5 mm, che garantisce il loro restringimento minimo. Devono avere una densità non superiore a 500 kg / m³, resistenza a compressione non inferiore a 2,5 MPa e umidità non superiore all’1%. A tal fine, i materiali minerali vengono utilizzati con elevata porosità, ma allo stesso tempo bassa igroscopicità:

• pietrisco di scorie di altoforno,
• vermiculite espansa,
• pomice di scorie,
• perlite di sabbia espansa,
• schermatura dell’argilla espansa.

Il livellamento del materiale di riempimento minerale viene eseguito secondo la regola per i fari impostata in base al livello di progettazione del pavimento finito. Il modo più conveniente ed economico per realizzare fari è tramite un profilo CD zincato..

Attenzione! Eventuali fari dopo il riempimento devono essere rimossi, poiché il restringimento del materiale granulare può arrivare fino al 5%, grazie al quale i fogli di finitura poggeranno sui bordi rigidi delle guide e non sull’area piana del substrato, il che porta inevitabilmente alla deformazione e alla distruzione del rivestimento.

Si consiglia di compattare passo dopo passo il materiale sfuso con speroni manuali, soprattutto in presenza di grandi strati e in luoghi con il traffico maggiore, ad esempio nelle porte.

Ricordiamo che lo strato minimo di un substrato a flusso libero nel punto più alto della base può essere di almeno 15 mm. Con un’altezza di riempimento superiore a 60 mm, è necessario separare lo strato con una piastra di compensazione GVL. Per lo strato inferiore in questi casi, è possibile utilizzare un materiale di riempimento di una frazione maggiore..

Se l’installazione di un pavimento asciutto viene eseguita in più fasi, quindi al fine di prevenire la fuoriuscita di materiale granulare, la subsidenza degli aerei nei luoghi di interruzione del lavoro e nelle porte, è necessario installare paratie da scarti di fogli di pannelli di fibra di gesso, pannelli.

Montiamo materiale in fogli

A tale scopo vengono utilizzate lastre di cemento-amianto, OSB, truciolare, compensato resistente all’umidità, lastre in fibra di gesso resistente all’umidità (GVLV).

Posare i fogli della base prefabbricata sulla parte superiore del riempimento livellato o delle piastre isolanti il ​​più strettamente possibile l’uno verso l’altro, nella direzione dalla porta anteriore alla parete opposta. Sono montati in due strati con bendaggi delle giunture dei fogli inferiori con quelli superiori; gli elementi Knauf-Superpol già pronti non lo richiedono, poiché hanno già una struttura a due strati con un offset di 5 cm.

Attenzione! I giunti dei fogli non devono coincidere con i giunti dei pannelli isolanti.

Ogni riga del primo strato è installata con un bendaggio dei giunti del precedente di almeno 250 mm. Si consiglia di posare i fogli del secondo strato perpendicolarmente alla direzione dei fogli del primo strato.

Effettuiamo il taglio dei fogli di finitura in modo tale da non schiacciare il nastro smorzatore installato attorno al perimetro della stanza, ovvero con uno spazio di 10 mm vicino alle pareti.

Il materiale in fogli di diversi strati è fissato con PVA, o altri adesivi e mastici, che vengono applicati con una spatola dentata con un’altezza del pettine di 2-3 mm. Come elementi di fissaggio aggiuntivi, vengono utilizzate viti autofilettanti in acciaio inossidabile, con le quali fogli di strati diversi vengono avvitati tra loro con un intervallo di 100-150 mm. Nella maggior parte dei casi è necessario preforare i fori e spazzare le rientranze. Per lavorare con GVLV e elementi finiti del pavimento, vengono utilizzate viti autofilettanti speciali con una doppia filettatura.

Si consiglia di scorrere il coperchio sotto carico. Hai solo bisogno di stare sul foglio superiore vicino al punto di ingresso di ogni vite autofilettante.

Tutti i movimenti lungo il riempimento devono essere limitati il ​​più possibile. Come ultima risorsa, durante l’installazione è necessario spostarsi lungo le isole degli scarti del muro a secco.

Prima di posare ogni foglio, il substrato sciolto deve essere ulteriormente compattato con una spatola metallica. La qualità dell’installazione degli elementi del pavimento asciutto deve essere monitorata durante il funzionamento con un livello rack o una regola con una lunghezza di 2 metri.

Non è consigliabile unire i fogli di base prefabbricati lungo la linea di porte. Per fare questo, in tali luoghi, con bendaggi e attento scorrimento con viti autofilettanti, viene realizzato un inserto, che almeno 250-300 mm va nelle stanze adiacenti.

Se si devono utilizzare rivestimenti a strato sottile sopra il massetto asciutto, i giunti del materiale in lamiera, nonché le teste delle viti autofilettanti, devono essere stuccati e levigati. In una stanza con elevata umidità, i pavimenti prefabbricati devono essere coperti con un rivestimento impermeabilizzante, il moncone del massetto asciutto alle pareti è sigillato con sigillanti elastici, come silicone, acrilico, poliuretano.

Traendo le conclusioni

Quindi, come puoi vedere, i pavimenti prefabbricati sono facili da installare. La tecnologia del loro dispositivo è davvero semplice e non richiede soluzioni progettuali complesse, l’uso di strumenti speciali e mezzi di meccanizzazione. Non solo è indispensabile a determinate condizioni, ma è anche il più accessibile possibile in termini di costi finanziari e del lavoro.

In tutta onestà, notiamo che il massetto a secco presenta alcuni svantaggi e restrizioni sull’uso. Partizioni pesanti fatte di mattoni, blocchi di gesso e materiali simili non possono essere costruite su tali basi. I pavimenti prefabbricati non tollerano molto bene le inondazioni, l’acqua penetra negli strati del substrato e l’aspetto di muffe, sono possibili odori sgradevoli – in altre parole, non soffre solo la finitura. Un massetto a secco non può essere realizzato ad angolo a causa del pericolo di scivolamento dello strato di massa e conseguente deformazione. Non utilizzare tali pavimenti in ambienti con carichi dinamici e vibranti attivi..

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