Rotolare la base del tetto

Le basi per coperture realizzate con materiali in rotoli devono essere eseguite con particolare attenzione. Possono essere in legno, da lastre portanti monolitiche o prefabbricate in cemento armato o sotto forma di massetto di cemento-sabbia o asfalto su una base o un isolamento in cemento armato irregolare.

La base in legno è disposta sotto forma di due pavimenti in legno: il pavimento inferiore, chiamato piano di lavoro, è costituito da assi spesse 22 mm, che sono disposte lungo le strutture portanti del tetto a una distanza non superiore a 30 cm l’una dall’altra; il ponte superiore, chiamato continuo, è costituito da pannelli antisettici di 20×50 mm, inchiodati al piano di lavoro con un angolo di 45 °. La base non dovrebbe avere fessure e fori da nodi caduti, così come cedimenti e sporgenze. Il pavimento in legno è ricoperto di mastice bituminoso (Fig. 1).

Figura. 1. Dispositivo di copertura arrotolata su una piattaforma di tornitura solida: 1 – pavimento funzionante; 2 – pavimenti protettivi; 3 – materiale di copertura nudo; 4 – materiale di copertura; 5 – mastice; 6 – acciaio per coperture; 7 – striscia di materiale di copertura.

Dispositivo di copertura arrotolata su massetto di cemento e sabbia. Come base per un rivestimento in rotolo, viene utilizzato un massetto da una malta cementizia di sabbia di almeno 50 gradi, una composizione di 1: 2 o 1: 3 in peso con l’introduzione di additivi antigelo – sali di cloruro di calcio (cloruro di calcio) o di sodio in una quantità del 10 … 15% in peso di cemento, nonché di calcestruzzo di asfalto sabbioso non fuso, la cui resistenza a compressione non deve essere inferiore a 0,8 MPa. Lo spessore dei massetti durante la posa su calcestruzzo è di 10 … 15 mm, su lastre monolitiche rigide – 15 … 25 mm, su isolamento di massa – 25 … 30 mm. Se il calcestruzzo di asfalto viene posato su un isolamento sciolto, si deposita o si incrina insieme al tappeto arrotolato. Il calcestruzzo d’asfalto viene utilizzato per la rasatura solo su piani inclinati. I massetti su piani verticali e ripidi, come parapetti o pareti ausiliarie, sono realizzati con malte di cemento sabbia o piastrelle di cemento. Quando si installano massetti da una malta di cemento e sabbia, ogni 6 m vengono lasciati giunti a restringimento di temperatura, limitando il massetto stesso e avendo la forma di quadrati con lati di 4×4 m. Per formare giunti a restringimento di temperatura durante l’installazione del massetto, vengono posate doghe in legno con uno spessore di 10 mm, che vengono quindi rimosse, e le cuciture sono sigillate con mastice per coperture e sigillate con una striscia di materiale in rotolo.

La superficie della base è livellata, tutte le buche e i lavandini sono sigillati con primer bituminosi freddi. Una soluzione di bitume BN-70/30 in un solvente a evaporazione lenta – cherosene o olio diesel in un rapporto di 1: (2 … 3) viene utilizzata come primer. Una soluzione di massetto appena posata è impregnata di bitume ad una profondità di almeno 3 mm e si forma un film sulla superficie del massetto, che impedisce all’acqua di evaporare dalla soluzione. Il tempo di asciugatura del primer su massetti induriti è di 12 ore, su massetti appena posati – almeno 48 ore Prima della primer, la base viene pulita da detriti e polvere. La base viene innescata spruzzando con una composizione di terreno freddo. Il primo strato viene posizionato su una superficie completamente asciutta. L’adescamento viene effettuato in strisce di 3 … 4 m di larghezza.

Un massetto di sabbia di cemento è disposto posando una malta di sabbia di cemento con una larghezza della striscia fino a 2 m. La superficie della malta posata è livellata con una regola o una cazzuola (Fig. 2). La successiva striscia di malta di cemento e sabbia viene posata dopo la precedente. Prima di eseguire il massetto, è necessario completare il dispositivo di tutti i parapetti, ventilazione e altri alberi, uscite sul tetto.

Figura. 2. Dispositivo massetto su binari faro: a – livellamento di malta cementizia; b – regola; 1 – rotaia del faro; 2 – una nuova striscia di massetto; 3 – regola; 4 – scatola con soluzione; 5 – massetto finito; 6 – strisce intermedie riempite con malta dopo aver rimosso le rotaie del faro.

Nei punti in cui il massetto è adiacente alle parti dell’edificio che sporgono sopra il tetto e sulle curve della base del tetto, i lati inclinati di transizione di 150 mm di larghezza sono realizzati con un angolo di 45 °, arrotondandoli per un migliore incollaggio del tappeto arrotolato (Fig. 3, 4). Prima di iniziare a lavorare intorno alla zona del massetto, vengono installate recinzioni di inventario sulle pendenze dei rivestimenti. Le assi del bordo sono inchiodate lungo le sporgenze.

Figura. 3. Disposizione dei tetti adiacenti dai materiali in rotolo: a – adiacente il tetto alle pareti; b – lo stesso tetto piano del parapetto; 1 – tappeto avvolgente impermeabilizzante; 2 – massetto; 3 – strati aggiuntivi di moquette; 4 – tavola di malta o cemento; 5 – sughero in legno; 6 – malta di cemento e sabbia; 7 – morsetto fisso; 8 – grembiule protettivo; 9 – strato protettivo di ghiaia.

Figura. 4. L’intersezione del tetto combinato con un rack autoportante: 1 – pannello portante; 2 – tappeto impermeabilizzante avvolgibile; 3 – stuccatura; 4 – strato permeabile al vapore; 5 – rack; 6 – grembiule in metallo; 7 – morsetto fisso.