Marko sovrapposti: funzionalità di progettazione e installazione

Sezioni dell’articolo

• Descrizione della costruzione
• Caratteristiche e caratteristiche
• Vantaggi e svantaggi dei pavimenti Marko
• Procedura e caratteristiche di installazione

Nella costruzione individuale, la scelta dei piani non è molto ricca. Le lastre Marko possono essere utilizzate come moderna alternativa alle strutture in calcestruzzo e strutture. Si tratta di pavimenti in calcestruzzo aerato leggeri, tecnologicamente avanzati e facili da montare, che verranno discussi in questa recensione..

Descrizione della costruzione

Da un punto di vista tecnologico, i pavimenti di Marco sono una sorta di “chimera”, essendo il risultato della combinazione dei principi della costruzione monolitica e prefabbricata monolitica in un’unica struttura. “Chimerismo” significa che il lavoro concreto viene eseguito non solo per collegare le unità della struttura prefabbricata, ma anche per formare una solida superficie monolitica. A sua volta, in fase di assemblaggio, non vengono utilizzati prodotti in calcestruzzo preconfezionato, ma strutture metalliche e blocchi di silicato di gas, a causa dei quali il peso volumetrico e la conducibilità termica sono ridotti.

Nella sezione trasversale, la sezione del soffitto ricorda una struttura prefabbricata di blocchi del tetto a padiglione, ma la superficie inferiore non presenta nervature sporgenti, poiché gli spazi tra loro sono riempiti con silicato di gas. Per questo motivo, lo spessore del massetto di copertura può essere ridotto a valori non superiori allo strato protettivo del rinforzo. Anche con uno spessore del massetto di 40-50 mm, tale sovrapposizione non avrà un trampolino, allo stesso tempo il rinforzo in rete fornisce un elevato carico operativo.

L’elemento portante principale delle lastre Marko sono le nervature di rinforzo, che si basano su travi di rinforzo. Questi includono:

• un filo di 8 mm di rinforzo di lavoro della cintura superiore;
• due fili di rinforzo di lavoro da 12 mm della cintura inferiore;
• un filo di 24 mm di rinforzo principale nella zona principale inferiore di percezione dei carichi;
• due cinture inclinate di rinforzo strutturale sinusoidale.

Le linee di rinforzo strutturale nella sezione rappresentano un triangolo installato su una striscia di acciaio profilato, alle cui sommità vi sono fili di rinforzo di lavoro. Prima dell’incasso, le travi sono autoportanti e possono sopportare il peso dei blocchi senza deviazione, tuttavia, in modo che la struttura non si pieghi sotto la massa della miscela di calcestruzzo, è necessario il supporto con ponteggi o martinetti. Dopo che il calcestruzzo è stato fissato, la superficie inferiore delle travi viene utilizzata come base per il fissaggio delle strutture del controsoffitto.

Caratteristiche e caratteristiche

Quasi tutte le lastre Marko sono progettate per un carico operativo di 400 kg / m², nonostante la presenza di diverse dimensioni standard. La differenza tra loro risiede nella sezione trasversale che consente di coprire campate da 4,5 a 12 metri. Un aumento della campata viene fornito aumentando la sezione del pavimento, ma senza aumentare lo spessore del massetto.

Travi metalliche prefabbricate, che forniscono la principale resistenza strutturale, meritano un’attenzione particolare. Si basano su una striscia di acciaio profilata che, grazie allo stampaggio, acquisisce una rigidità sufficientemente elevata. Inoltre, la perforazione viene eseguita sulle parti verticali delle travi, il che aumenta anche la resistenza alla deflessione e aumenta la qualità dell’adesione alla miscela di calcestruzzo..

Sorge una domanda naturale: sarà possibile ricreare la tecnologia in regioni in cui l’acquisto di pavimenti di fabbrica è impossibile con l’aiuto di elementi artigianali? Da un lato, se si studia attentamente il campione e si tiene conto delle caratteristiche strutturali, è possibile sostituire il nastro profilato con uno saldato in acciaio strutturale, e si può anche realizzare da soli blocchi di riempimento, ad esempio da calcestruzzo espanso argilloso, non è un problema significativo..

Tuttavia, va ricordato che i pavimenti Marko sono progettati tenendo conto del consumo minimo di materiale e non presentano alcun fattore di sicurezza significativo. Mentre i prodotti fabbricati vengono testati con successo per le prestazioni, il minimo errore nella produzione artigianale è quasi garantito che porta a una riduzione della capacità portante. Ciò obbliga a stabilire autonomamente un ulteriore margine di sicurezza, aumentando il consumo di materiale e il contenuto di rinforzo nelle nervature di irrigidimento, il che può rendere la riproduzione della tecnologia non del tutto opportuna.

Se l’obiettivo della produzione artigianale dei pavimenti Marko è fissato in linea di principio, questi dovrebbero essere realizzati secondo un progetto, nello sviluppo del quale dovrebbero essere prese come guida le seguenti figure:

• Carico operativo: 400 kg / m² senza deformazione e non inferiore a 1200 kg / m² fino all’apertura reversibile della crepa.
• Resistenza al fuoco: il tempo di esposizione al fuoco fino al raggiungimento degli stati limite del 1 ° gruppo – non meno di 125 min con un carico di 500 kg / m².
• Peso proprio – 200-350 kg / m² con uno spessore del pavimento di 150–300 mm con una dipendenza lineare dei parametri.
• Capacità di assorbimento acustico di base – non inferiore a 45 dB.

Notiamo anche che l’indice di conducibilità termica per i pavimenti Marco non è regolato, poiché la struttura è dotata di un numero impressionante di grandi ponti termici – nervature di irrigidimento, la cui area totale è di circa il 20% della superficie del pavimento. In parte, questo problema è risolto nei piani a basso consumo energetico di Marco, durante lo sviluppo del quale è stato deciso di abbandonare la connessione monolitica del massetto e delle nervature. In tali strutture, l’altezza dei blocchi di riempimento supera le nervature di irrigidimento fino a 150 mm, mentre le fodere di silicato di gas si trovano sopra le nervature, formando un unico piano con i blocchi, coperto da un massetto. In questo caso, la conduttività termica del pavimento può raggiungere 0,95 W / K. È anche possibile migliorare le proprietà di risparmio di calore sostituendo il calcestruzzo con calcestruzzo leggero o cellulare, ad esempio con un riempitivo di argilla espansa. Tuttavia, tali opzioni del pavimento sono sviluppate dal produttore in base a un singolo progetto..

Vantaggi e svantaggi dei pavimenti Marko

Resta da capire dove i pavimenti Marko possono agire come una soluzione tecnica efficace e come sono superiori ai pavimenti standard di vari tipi.

Rispetto ai soffitti con cornice Marco, offrono un livello più elevato di isolamento acustico tra i piani. Per ottenere prestazioni comparabili per la struttura del telaio, deve essere parzialmente riempito con sabbia calcinata e coperto con un massetto asciutto o semi-asciutto, che influisce negativamente sul proprio peso e forza un aumento della sezione trasversale degli elementi portanti.

Rispetto ai soffitti monolitici prefabbricati, il vantaggio di Marko è che non richiedono attrezzature speciali per l’installazione e si differenziano anche per un peso molto inferiore. Inoltre, l’acquisto di lastre per pavimenti causa ulteriori problemi con il trasporto e la circolazione della documentazione del passaporto..

Rispetto ai soffitti monolitici, il vantaggio quando si utilizza Marco è anche nel ridurre il peso del soffitto, e in parallelo – nel ridurre il costo del calcestruzzo e il rinforzo a favore del silicato di gas più economico. Inoltre, la tecnologia di installazione dei pavimenti Marko, sebbene non sia più semplice rispetto allo svolgimento del lavoro monolitico, è considerata più avanzata in termini di controllo tecnico sul rispetto delle regole di installazione.

Il principale svantaggio di Marco non è molto diffuso nelle regioni, il che comporta costi di trasporto aggiuntivi. È vero, a differenza degli elementi dei pavimenti prefabbricati e prefabbricati monolitici, le parti di Marco non sono di grandi dimensioni e non richiedono veicoli speciali.

Un’altra difficoltà nell’uso delle lastre Marco è l’elevato grado di standardizzazione. In pratica, ciò si esprime nella necessità di calcoli di progettazione delle strutture di chiusura sia in termini di capacità portante che in termini di configurazione geometrica. Per fare ciò, è meglio utilizzare il manuale di installazione ufficiale e un album di soluzioni tecniche, in cui sono riportati gli schemi della capacità portante alla lunghezza della campata per i principali tipi di pavimenti, sono indicate le regole per il montaggio e l’incorporamento. Per darti una comprensione approssimativa delle principali difficoltà associate all’integrazione dei pavimenti Marko, di seguito forniamo una breve descrizione del processo di installazione.

Procedura e caratteristiche di installazione

La sovrapposizione di Marko non richiede la costruzione di casseforme, il suo ruolo è svolto da nastri profilati, blocchi di riempimento e flange di pareti, la struttura perimetrale che racchiude. Il principale campo di applicazione è costituito dagli edifici a gas silicato, in cui la flangiatura lungo il bordo portante delle pareti svolge anche la funzione di protezione termica dell’estremità del soffitto. Possono anche essere utilizzati come pavimento per i piani inferiori, in questi casi sono supportati da un nastro o griglia di una fondazione in cemento.

Per rafforzare le fondamenta sugli assi principali sotto le pareti portanti, le travi devono essere supportate da pile di cemento o alesate; l’uso di supporti a vite a palo è consentito solo su terreni compattati artificialmente. La larghezza sufficiente della sporgenza per sostenere il pavimento sulla parete del silicato gassoso non è inferiore alla larghezza dell’irrigidimento nella parte inferiore, sulla base di cemento – da 0,6 di questo valore. Per mantenere la lastra del pavimento per il periodo di indurimento del calcestruzzo, sotto le travi, ogni 1–1,5 m, è necessario installare supporti in grado di resistere al peso specifico della miscela di calcestruzzo senza deformazioni con un margine di sicurezza di 1,5 volte. È anche possibile utilizzare un sistema di fissaggio con traverse realizzate con pannelli 50×150 mm e supporti in legno massiccio 100×100 mm. Quando si sostiene il solaio, devono essere utilizzati supporti non rimovibili sotto forma di una barra con cuscinetti reggispinta, la cui area viene calcolata in base alla capacità di supporto del terreno, in base al requisito per la sua subsidenza quasi zero.

Dopo che le travi sono state posate, il rinforzo di lavoro viene legato con l’aiuto di ancore piegate con una sovrapposizione di almeno 40-50 valori del proprio diametro. Ciò che è importante, alle giunzioni, il rinforzo della cintura inferiore non è collegato con il filo più vicino posizionato perpendicolarmente, ma con quello lontano. Per la rilegatura viene utilizzato filo ricotto spesso 0,8-1,2 mm. Le cinghie inferiori del rinforzo devono essere installate sugli anelli distanziatori situati ogni 1,2 metri..

Lungo il contorno del cuscinetto sulle pareti, è collegata la cinghia di rinforzo principale di sezione rettangolare, collegata da quattro fili, il cui diametro è equivalente al rinforzo principale inferiore della trave, utilizzando morsetti a forma di U di rinforzo strutturale situati con code l’una verso l’altra. L’altezza della gabbia di rinforzo deve essere uguale all’altezza del profilo triangolare del rinforzo delle travi.

Nel corpo del pavimento, è possibile posare comunicazioni di ingegneria. Di norma, viene eseguito in uno spazio privo di rinforzo, cioè in scanalature tagliate sulla superficie dei blocchi di riempimento. Se è richiesto il passaggio delle comunicazioni attraverso le sezioni rinforzate, esso viene eseguito con un manicotto, mentre la distanza dal corpo del manicotto al rinforzo non deve essere inferiore a 3 diametri di quest’ultimo. I blocchi sono posati sugli scaffali delle travi portanti e le comunicazioni sono installate insieme. Se il massetto e le nervature hanno un design monolitico, lo strato superficiale è rinforzato con rete metallica VR-1 100x100x5 mm.

Per la cementificazione del pavimento vengono utilizzate miscele di alta qualità con una classe di resistenza di almeno B20. La colata viene eseguita in modo uniforme su tutti gli incavi, questo è particolarmente importante per le strutture con altezze costali significative. È possibile utilizzare un vibratore profondo, ma non è necessario: per un restringimento di alta qualità della miscela, è sufficiente prima riempire le nervature a metà altezza, toccare con attenzione il rinforzo con un martello, quindi riempirlo leggermente sotto il livello della linea superiore del rinforzo, toccare di nuovo il telaio, quindi versare il massetto. Il carico di sovrapposizione può essere percepito già 7-10 giorni dopo il getto, la macinazione può essere eseguita in 16-20 giorni, il carico operativo può essere applicato solo dopo completa idratazione del cemento per 4 settimane.

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