Come rendere il tuo pavimento forte e livellato

Un piano è una struttura edilizia sulla quale vengono svolte attività umane o avvengono processi produttivi. I piani possono anche essere chiamati autostrade e aree di costruzione. Il comfort e l’estetica di una particolare stanza interna dipendono in gran parte dalla qualità della base sotto il piede, cioè dal benessere di quelle stesse strade e piazze. Per rimanere saldamente in piedi, il pavimento deve essere almeno solido e livellato.

La progettazione del pavimento deve essere eseguita tenendo conto del grado di influenza dei fattori esterni sulla sovrapposizione futura. Ce ne sono molti. Non elencheremo tutto sulle pagine della nostra pubblicazione, tuttavia, notiamo che oltre ai carichi meccanici e all’effetto dell’acqua sul futuro piano, i costruttori sono interessati a parametri apparentemente insignificanti come le condizioni climatiche durante la costruzione.

Tuttavia, un uomo comune per strada, senza approfondire le complessità del settore delle costruzioni, di solito suddivide il pavimento in domestico e industriale. Naturalmente, ognuno di essi ha requisiti diversi. I cosiddetti pavimenti domestici devono essere durevoli, resistenti all’usura, resilienti, lisci (ma non scivolosi), avere un basso assorbimento di calore, essere facili da pulire dallo sporco, avere un aspetto estetico.

I pavimenti industriali sono soggetti a maggiori requisiti di resistenza alle sollecitazioni meccaniche (abrasione, impatto), per alcune industrie, la resistenza chimica, la resistenza al calore e altri parametri della base sono fondamentali. Qualsiasi piano, indipendentemente dal tipo, è una struttura multistrato. I pavimenti industriali, il cui compito principale è quello di sostenere il carico di macchine, attrezzature e ambienti aggressivi in ​​movimento, possono essere composti da molti strati: impermeabilizzazione, isolamento termico, isolamento acustico, massetto e finitura. I pavimenti domestici sono come una “torta a strati” più semplice, i cui componenti sono limitati a: impermeabilizzazione, massetto e pavimentazione.

Nelle nostre recensioni, parliamo spesso di vari tipi di rivestimenti per pavimenti: piastrelle in ceramica, pietra naturale, parquet, laminato, PVC e rivestimenti in sughero, quindi non ci soffermeremo su questo materiale, diciamo solo che tutti i tipi di materiali di finitura sono uniti da un requisito importante: la base sotto di loro dovrebbe essere il più piatta possibile. Altrimenti, l’intera riparazione è inutile..

Una fondazione molto solida … concreta

I costruttori assegnano la responsabilità del livellamento della superficie del pavimento al massetto. È questo strato del pavimento “a tre strati”, secondo l’opinione dei costruttori, che consente di ottenere una superficie piana ideale. È successo che le lastre, che fungono da base per il pavimento delle case seriali, vengono prodotte lisce solo da un lato, quello che diventerà il soffitto dell’appartamento al piano sottostante. Il lato che dovrebbe diventare il pavimento è sempre irregolare, con protuberanze e depressioni, spesso le estremità delle aste di rinforzo metalliche sporgono da esso. E le cadute a livello del pavimento in un appartamento possono raggiungere i 10 cm. Naturalmente, anche il rivestimento più economico su una tale superficie è un’impresa insensata.

Tuttavia, avere una lastra di cemento “nudo” ha i suoi vantaggi. Se inizi a lavorare sul pavimento “da zero”, le possibilità di ottenere una migliore copertura del pavimento alla fine aumentano in modo significativo.
Perché spesso un massetto precedentemente realizzato non soddisfa i requisiti, sia in termini di caratteristiche di resistenza che in termini di tecnologia di posa.

Esistono diverse opzioni per la preparazione della base: il dispositivo di un massetto di cemento e sabbia, l’uso di sistemi autolivellanti per il livellamento dei pavimenti, l’uso di pannelli di gesso, il dispositivo “ruvido” pavimenti di assi. Ma, prima di dare la preferenza a uno di essi, è necessario studiare attentamente la lastra di cemento disponibile.
La qualità della base viene valutata in base ai seguenti parametri principali: uniformità, resistenza dello strato superiore, umidità. Ulteriori criteri sono definiti come necessari (porosità, crepe, giunti di dilatazione, ecc.).
Come abbiamo già detto, l’uniformità di una lastra di cemento nelle case seriali, come, in effetti, nelle case secondo un singolo progetto, è tutt’altro che perfetta. Oltre all’atteggiamento negligente nei confronti dei prodotti fabbricati, ciò è spiegato anche da ragioni oggettive: bassa plasticità delle miscele cemento-sabbia, loro tendenza a un restringimento significativo e comparsa di crepe, nonché uso di mezzi imperfetti di controllo geodetico.

Il requisito per la forza della base è fissato dall’architetto durante la progettazione dell’edificio ed è determinato dallo scopo dei locali e dalle condizioni del suo funzionamento. Ma, sfortunatamente, malta o cemento di un marchio indefinito vengono spesso portati nei cantieri. Anche se la malta viene preparata sul posto sotto stretto controllo, è possibile ottenere un basso grado a causa della scarsa qualità del cemento e una violazione del rapporto acqua-cemento per questo tipo di costruzione. Tutte queste caratteristiche della costruzione della nazione non influiscono nel modo migliore sulla forza della fondazione..

E infine l’umidità. La determinazione del contenuto di umidità residua del substrato è un fattore importante nella scelta di un particolare rivestimento. Quando si installa, ad esempio, un massetto di cemento, uno dei componenti della miscela finita è l’acqua, che è necessaria per creare la mobilità della soluzione e la formazione di una pietra di cemento.
Un mq una base di 20 cm di spessore contiene 30 litri di acqua, che evaporerà gradualmente per 2-2,5 anni. In questo caso, l’asciugatura della base non è uniforme in profondità. Il top coat si asciuga rapidamente e dà l’illusione di una base finita. La soluzione a questo problema per la costruzione accelerata è la separazione degli strati di base. Un’altra soluzione al problema è l’uso di cementi a presa rapida. Le formulazioni appositamente sviluppate legano l’acqua nel calcestruzzo e ne evitano l’evaporazione. Dopo 3-5 giorni, il rivestimento può essere posato su tali basi. Solo la misurazione di tre indicatori principali consente di scegliere la tecnologia di posa, calcolare la quantità di materiali richiesta e determinare i tempi di lavoro.

Tradizione sabbia di cemento

Quindi, puoi realizzare un massetto di alta qualità utilizzando varie tecnologie e materiali, il più comune nel nostro paese è un massetto fatto di miscele di calcestruzzo secco. I componenti principali di tale massetto sono cemento e sabbia. Quindi, sulla piazza. m. malta grado M 150 rappresenta circa 320-340 kg di cemento grado M 400 e 950-1020 kg di sabbia. In questo caso, la composizione della soluzione dovrebbe includere solo sabbia asciutta con una densità di 1,6-1,8 t / m3. L’uso di sabbia bagnata porta a un deterioramento della qualità della malta.

Come legante nei massetti cementizi, vengono utilizzati principalmente i cementi Portland, la materia prima per cui sono le argille naturali con l’aggiunta di calcare macinato. In tempi stretti, nella costruzione vengono utilizzati cementi di alluminato, meno spesso vengono utilizzati cementi di pozzollana. Sabbia o ghiaia viene aggiunta al legante come riempitivo nella quantità richiesta. Il rapporto tra gli elementi dipende dai requisiti di resistenza del massetto. I massetti in cemento sono collegati idraulicamente – con acqua. Il cemento per l’idratazione richiede il 10-25% di acqua (in peso di cemento) e, tenendo conto dell’evaporazione, il 28-30%. Circa il 20% dell’acqua si lega entro un mese.

Durante l’impostazione, è necessario proteggere il massetto da un’asciugatura irregolare o troppo rapida, in modo che la quantità d’acqua necessaria non evapori prima del completo indurimento. La forza dei fanghi di cemento dipende dal rapporto acqua-cemento. Ma poiché una miscela di cemento e sabbia in qualsiasi proporzione non è il materiale più resistente, spesso vengono aggiunte sostanze adesive.

Ma prima di posare il massetto, la superficie della lastra di cemento viene pulita da polvere e sporco. Una fondazione mal preparata influenzerà sicuramente il risultato finale. La superficie del calcestruzzo è trattata con una spazzola di metallo o una sgrossatrice per rimuovere particelle deboli e non portanti. Immondizia e polvere vengono accuratamente spazzate via con una spazzola rigida e rimosse con un aspirapolvere. Ma è impossibile pulire perfettamente il calcestruzzo, quindi la superficie è innescata con leganti. La superficie innescata garantisce una buona adesione al massetto. Questo è importante per qualsiasi pavimento, ma soprattutto per piastrelle di ceramica. Se il massetto sotto la piastrella ha afferrato male la superficie della lastra, allora quando si cammina su una tale piastrella, si sentirà un bussare caratteristico e nel tempo il pavimento diventerà irregolare e la piastrella inizierà a separarsi dalla base e volerà fuori.

È necessario un primer per normalizzare la porosità della base e assicurare l’adesione del massetto alla base, mentre ogni tipo di base ha la sua composizione di primer. Su supporti porosi e molto porosi, si consiglia di utilizzare un primer diluibile con acqua. Su supporti densi e non porosi, utilizzare un primer senza aggiungere acqua. Il primer viene applicato sul substrato con un rullo o un pennello in 1 strato alla volta. Prima di fare una scelta a favore di questa o quella composizione, gli esperti raccomandano di leggere attentamente le istruzioni per il primer, che contiene raccomandazioni per l’uso della composizione.

È conveniente impastare la malta di cemento e sabbia in un contenitore di metallo (ad esempio un trogolo) con una pala. La soluzione è livellata con una spatola e una regola – qualsiasi barra con bordi lisci è conveniente per questo. Si consiglia uno spessore minimo del massetto senza rinforzo di almeno 25-30 mm. Se si prevedono carichi significativi sulla base, lo spessore del massetto deve essere aumentato a 45-100 mm e rinforzato con una rete metallica.

Se i rivestimenti di finitura dei pavimenti in stanze diverse dell’appartamento sono di tipi diversi, lo spessore del massetto deve essere reso diverso a seconda dello spessore dei rivestimenti in modo che il livello dei rivestimenti per pavimenti in tutto l’appartamento sia lo stesso.

Al fine di appianare le irregolarità della soletta del pavimento o del vecchio massetto e ottenere un pavimento orizzontale senza pendenza e buchi, saranno necessari i fari che, utilizzando un livello a cremagliera, dovranno essere posizionati su un piano orizzontale. I fasci di malta vengono eseguiti come segue: una soluzione (preferibilmente di gesso) viene applicata con tubercoli non più dello spessore del massetto. La soluzione di gesso prende dopo circa 20-30 minuti, quindi è meglio impastare una piccola quantità di soluzione ogni volta. Quindi è necessario inserire un palo nel tubercolo, che è realizzato con vari materiali disponibili (ad esempio il legno). Il livello del rack è necessario in modo che le parti superiori dei poli siano sullo stesso segno.

La distanza tra i poli adiacenti non deve superare i 1500-2000 mm. Questa distanza è dovuta al fatto che per controllare la posizione orizzontale è necessario raggiungere con il livello di due poli adiacenti. È preferibile riempire la malta cementizia in strisce, poiché questo metodo aumenta la produttività del lavoro. A tale scopo, è necessario esporre le strisce del faro, che limiteranno la diffusione della soluzione e allo stesso tempo fungeranno da cassaforma durante il versamento del massetto. Come binari del faro, puoi utilizzare barre di legno o tubi di metallo, la cosa principale è che la loro altezza (o diametro) corrisponde allo spessore del massetto che viene disposto.
Le strisce devono essere versate attraverso una. Dopo aver atteso che il primo stadio si solidifichi, puoi compilare il secondo, senza dimenticare di rimuovere prima le guide non più necessarie. Una larghezza della striscia di 1000 mm è ottimale per l’installazione di un massetto di cemento e sabbia in un appartamento. L’irregolarità della posa del massetto può essere eliminata ricordando una semplice regola: dove la soluzione del massetto è più leggera, c’è un bernoccolo e dove si accumula il latte di cemento, c’è una depressione. Il poggio dovrebbe essere livellato con una regola e la soluzione dovrebbe essere aggiunta alla cavità.

Prima che il rivestimento del pavimento venga posato sul massetto, deve asciugare. Sono richiesti lunghi tempi di asciugatura a seconda dello spessore dello strato. L’insieme di forza si verifica gradualmente, entro 28 giorni (mentre il tempo medio necessario per un’asciugatura completa è di 45 giorni), con una profondità non uniforme. La stiratura viene spesso utilizzata (stuccatura con “latte” di cemento per dare una presentazione al massetto). Questo strato deve essere rimosso prima di applicare il rivestimento. Dopo che il massetto si è asciugato, viene applicato un rivestimento impermeabilizzante e sulla parte superiore – fogli di compensato resistente all’umidità, 12 mm di spessore. Il compensato non farà comunque male, ma è particolarmente necessario sotto il parquet, altrimenti l’umidità elevata (con perdite d’acqua o solo nei primi giorni dell’autunno, quando il tempo è umido e il riscaldamento centralizzato non è ancora acceso) può distruggere il parquet più bello e costoso.

I principali segni dei massetti in cemento sono: colore grigio, superficie ruvida, cuciture nelle aree delle porte o quando la sezione trasversale è ristretta, giunti di dilatazione su un’area di oltre 40 mq. umidità.

Una base solida e uniforme di sabbia di cemento è la più durevole e affidabile. Lo svantaggio principale è la difficoltà di ottenere una superficie perfettamente liscia, l’impossibilità di utilizzare massetti di malta tradizionali a bassi spessori e un lungo tempo di attesa per asciugare completamente un massetto..

Tuttavia, c’è un altro problema, non molto evidente a prima vista. Secondo gli esperti, non è un compito facile ottenere un massetto resistente che non si spezzerà in seguito. Per un risultato affidabile, è necessario combinare molti fattori: il rapporto corretto di sabbia e cemento; mancanza di impurità dannose; quantità di acqua rigorosamente definita; composizione granulometrica della sabbia correttamente selezionata; tipo e marca di cemento. Inoltre, per facilitare la posa della malta cemento-sabbia, il rapporto acqua-cemento è spesso sopravvalutato. Ciò comporta una riduzione della resistenza del massetto e un forte restringimento e un aumento del tempo di asciugatura. È per questo motivo che molti costruttori e clienti, non voglio rischiare, per creare un massetto di cemento e sabbia in condizioni domestiche, usano una miscela secca pronta all’uso.

La miscela secca deve essere asciutta

Per semplificare e accelerare in modo significativo il dispositivo massetto, vengono utilizzate miscele sia a base cementizia che a base gesso. Immediatamente è necessario prenotare che il concetto di miscela secca includa materiali completamente diversi. Viene spesso utilizzato per designare miscele secche come “pavimenti autolivellanti” e, tra i costruttori professionisti, questo concetto viene utilizzato dai leganti per la fabbricazione di basi. In questa sezione, parleremo dell’ultimo.

Prima di procedere con la posa della miscela secca su una base di cemento, è necessario pulire varie particelle con una spazzola di metallo e rimuovere la polvere da essa. Quindi, come già sappiamo dall’esempio di un tradizionale massetto di cemento e sabbia, deve essere innescato. Poi arriva il momento più cruciale: preparare la miscela secca per l’uso..

Va notato che quando si lavora con miscele secche, questa è forse la fase più difficile del lavoro. Il fatto è che, quando si prepara una miscela asciutta per l’uso, è molto importante osservare correttamente la quantità di acqua raccomandata dal produttore. L’eccesso di acqua nella miscela finita accelererà e faciliterà il processo di installazione, ma ridurrà significativamente le proprietà prestazionali del massetto essiccato. In media, un sacco del peso di 50 kg richiede circa 7-8 litri di acqua (ogni produttore indica sull’etichetta il numero esatto di litri). Con questo rapporto, si ottiene spesso una miscela dura, che è piuttosto difficile da impilare. Nella maggior parte dei casi, i lavoratori, senza ulteriori indugi, aggiungono più acqua alla soluzione per rendere la miscela più malleabile. Ciò porta alla formazione di crepe da ritiro e alla delaminazione del massetto dalla base. Puoi evitare spiacevoli conseguenze e facilitare il processo di posa aggiungendo non acqua alla soluzione, ma speciali plastificanti, che rendono la miscela più flessibile quando applicata, assicurano un’essiccazione uniforme e aumentano significativamente la resistenza alle fessure della miscela essiccata, aumentano la resistenza all’urto e la resistenza all’abrasione della composizione finita.

Non è pratico applicare la miscela in uno strato inferiore a 50 mm. Con uno spessore inferiore, è difficile fornire una resistenza e una resistenza alla rottura sufficienti della base. La massa preparata viene distribuita sulla superficie, monitorando attentamente per garantire l’allineamento orizzontale. Quando si applica, viene utilizzato qualsiasi metodo conveniente. Spesso il più conveniente è una lunga cazzuola di metallo, o di norma si estende lungo le guide.

Per ottenere un massetto resistente e non spalmabile, è necessario non solo osservare correttamente le proporzioni, ma anche prendersi cura della miscela appena posata. Dopo 6 – 12 ore, quando la miscela ottiene la sua forza iniziale (puoi camminare delicatamente attraverso la miscela senza lasciare impronte), è necessario spruzzare la superficie del massetto con acqua (la superficie viene inumidita come per la pulizia a umido).

Quindi, durante i primi 3-4 giorni, è necessario proteggere il massetto in ogni modo possibile, mantenendo umidità e temperatura costanti. La presenza di bozze, l’inclusione di termoventilatori è inaccettabile. Eventuali improvvisi cambiamenti di temperatura e umidità possono portare a ritiri irregolari, crepe e delaminazioni. Successivamente, la procedura per bagnare la superficie deve essere ripetuta regolarmente quando lo strato superficiale si asciuga (una volta al giorno o anche più spesso, la frequenza della bagnatura dipende dalla temperatura ambiente, dall’umidità, ecc.).

Per ottenere un massetto garantito di alta qualità senza particolare cura, si consiglia di utilizzare composti polimerici con rivestimento speciale. Questi composti vengono applicati sotto il massetto essiccato (dopo circa 4-8 ore). La composizione di rivestimento forma una pellicola trasparente permeabile al vapore sulla superficie. Protegge il massetto dall’eccessiva essiccazione e dalla rapida asciugatura, assicura un’asciugatura normale e uniforme. Successivamente, questa composizione non influisce sulla posa di strati di finitura o livellamento, fungerà da primer.

Cosa offre il mercato?

Optirok è noto da 100 anni come produttore leader di miscele secche moderne, affidabili ed economiche e di prodotti in calcestruzzo argilloso espanso. Optirok fa parte del gruppo Optirok, che ha fabbriche in oltre dieci paesi, oltre a rivenditori e rivenditori in tutto il mondo..

Optirok offre una vasta gamma di prodotti che soddisfano condizioni e compiti specifici di riparazione e decorazione. Con il marchio Vetonit vengono prodotte malte, calcestruzzi, stucchi, materiali per piastrellatura e miscele di livellamento per pavimenti.

Ad esempio, Vetonit 5000 per il livellamento iniziale di pavimenti in cemento. È una malta cementizia ad applicazione rapida, a presa rapida, a presa rapida per il livellamento di supporti in calcestruzzo. Vetonit 5000 è adatto per il livellamento di pavimenti in calcestruzzo all’interno: in edifici residenziali, uffici ed edifici pubblici. Grazie alla sua buona tenuta, Vetonit 5000 è adatto per l’uso in sistemi di riscaldamento a pavimento elettrico o ad acqua. Questo composto può anche essere usato per riempire superfici inclinate..
La superficie livellata può essere ulteriormente coperta con piastrelle in ceramica e pietra, tappeti in PVC o tessili, linoleum, parquet galleggiante o sughero. Il compensato viene utilizzato sotto il parquet a blocchi incollato alla base a causa della presenza di stress idrico nel legno.
Prima di applicare la miscela, rimuovere cemento sciolto e debole, adesivi, oli e composti di livellamento solubili in acqua. I fori nella base e i punti di possibili perdite sono sigillati. I luoghi in cui si trovano i pozzi di drenaggio sono protetti e separati con un tappo speciale.
La base viene aspirata e innescata con dispersione di Vetonit MD 16 secondo le istruzioni sulla confezione. Il trattamento di dispersione migliora l’adesione del composto livellante alla base, impedisce la formazione di bolle d’aria e anche un assorbimento troppo rapido dell’acqua dal composto livellante alla base. La dispersione migliora anche il flusso del composto livellante. I substrati asciutti e altamente assorbenti (pavimenti monolitici in cemento) vengono trattati 2 volte. Se il livellamento viene eseguito su più strati, il trattamento di dispersione viene eseguito prima di ogni strato di livellamento..

“Vetonit Light Floor” è una miscela leggera e facile da applicare a base di ghiaia espansa e cemento per l’applicazione su pavimenti in cemento e legno. Grazie alla sua facilità d’uso e alla rapida impostazione e asciugatura, è adatto per la riparazione di pavimenti, nonché per la creazione di pavimenti in nuove costruzioni, quando, a causa di grandi irregolarità o curvature della superficie di base, è richiesto uno spesso strato di miscela. Spessore strato – almeno 30 mm.

Il “pavimento leggero Vetonit” viene utilizzato per livellare i pavimenti, nonché per sigillare grandi irregolarità nel pavimento all’interno di edifici residenziali, uffici ed edifici pubblici. Adatto anche per il riempimento di pavimenti inclinati, ad esempio nei bagni.

La superficie livellata è adatta per camminare dopo 12 ore a una temperatura ambiente di + 20 ° C. La superficie indurita può essere pulita / levigata un giorno dopo l’applicazione della miscela. Ciò riduce il consumo di materiale e migliora il risultato finale..

Henkel Bautechnik produce materiali da costruzione di alta qualità da quasi 100 anni. La società ha sviluppato e prodotto interi sistemi di materiali che consentono di eseguire lavori complessi in varie aree della costruzione, in particolare per la riparazione e la decorazione dei locali, l’isolamento delle facciate, l’impermeabilizzazione e il rinnovamento di scantinati, l’impermeabilizzazione di piscine e serbatoi, la riparazione di strutture ed edifici in cemento armato. Per creare pavimenti uniformi, Henkel Bautechnik produce un legante per sottofondi con pavimenti Ceresit CN 85.

Ceresit CN 85 è destinato all’installazione di substrati monolitici che stanno rapidamente guadagnando resistenza sotto pavimenti tessili, rivestimenti ceramici e parquet. Ceresit CN 85 può anche essere utilizzato nella produzione di riscaldamento a pavimento per il versamento di elementi riscaldanti (tubi, condutture), fatte salve le regole generali del produttore del sistema di riscaldamento. Nella fabbricazione di fondazioni su pavimenti, lo spessore della base deve essere di almeno 10 mm. Quando si fabbricano pavimenti galleggianti posati su una barriera al vapore, lo spessore della base deve essere di almeno 35 mm. Ceresit CN 85 non deve essere utilizzato per lavori all’aperto e in ambienti umidi.

La miscela si indurisce rapidamente, pronta per l’uso in 3 ore. La posa dei rivestimenti è possibile in 24 ore, il che riduce significativamente i tempi di lavoro. Ha un basso restringimento. Non può essere usato come rivestimento finale.
Ceresit CN 85 è una miscela di cemento con cariche minerali e modificatori. Densità apparente: circa 1,2 kg / dm3. Rapporto dell’impasto: 100-125 inerti minerali e 8,0 – 12 litri di acqua (a seconda del contenuto di umidità dell’aggregato) per 25 kg di miscela secca. Tempo di consumo: fino a 40 minuti.

25 kg di Ceresit CN 85 devono essere miscelati in una betoniera con 100-125 kg di aggregato minerale e la miscela preparata deve essere miscelata con 8-12 litri di acqua fredda pulita. La quantità di acqua di miscelazione è determinata dal contenuto di umidità del riempitivo. La suddetta composizione della miscela è progettata per ottenere una soluzione finita con un volume di 0,1 m3 e una resistenza a compressione di 25 MPa ad un “invecchiamento” di un giorno. L’uso di aggregati granulari più fini porta a fanghi di qualità inferiore. Non aggiungere altri additivi astringenti e modificanti alla soluzione. La porzione preparata della soluzione deve essere consumata entro 40 minuti dal momento della miscelazione. In condizioni normali, dopo 3 ore puoi camminare sulla base posata e dopo un giorno puoi appoggiarci il pavimento. I residui di malta fresca possono essere lavati via con acqua, mentre quelli induriti vengono rimossi solo meccanicamente.

I lavori devono essere eseguiti a una temperatura del substrato compresa tra + 5 ° C e + 30 ° C. Tutte le raccomandazioni sopra riportate sono valide a una temperatura ambiente di + 20 ° C e un’umidità relativa del 60%. In altre condizioni, è possibile modificare il tempo di impostazione e l’aumento di forza. Ceresit CN 85 contiene cemento e, quando interagisce con l’acqua, dà una reazione alcalina, quindi, quando si lavora con esso, è necessario proteggere gli occhi e la pelle.

La società polacca Kerakoll offre a costruttori e designer una vasta gamma di prodotti tecnologicamente avanzati progettati per una soluzione completa a tutti i problemi associati alla preparazione dei substrati.
Keracem è un legante professionale ad alta tecnologia per sottofondi e pannelli riscaldanti a pavimento, con incollaggio normale, asciugatura rapida, compensazione del ritiro e alta conducibilità termica, destinato all’incollaggio di piastrelle in ceramica, gres porcellanato e marmo, pietra naturale, parquet e rivestimenti per pavimenti. Garantisce il raggiungimento delle condizioni e la stabilità dello strato applicato entro 24 ore, il contenuto di umidità residua del 2% viene raggiunto dopo 120 ore. Per uso interno ed esterno.

Keracem Pronto è un legante pronto all’uso a base acquosa per massetti ruvidi con aderenza normale e asciugatura rapida. Per creare massetti adiacenti o sovrapposti. Adatto per la posa di ceramiche, pietre naturali, terracotta, parquet, rivestimenti in rotolo. Ideale per riscaldamento a pavimento. Garantisce il raggiungimento della condizione e stabilità dello strato applicato in 24 ore, un’umidità residua del 2% viene raggiunta dopo 120 ore.

Record Pronto è un legante per massetti a base d’acqua pronto all’uso. Polimerizzazione e asciugatura ultrarapide. Per la posa di ceramiche, pietre naturali, terracotta, parquet, rivestimenti in rotoli. Ideale per riscaldamento a pavimento. Garantisce un sottofondo altamente stabile con una significativa riduzione dei tempi di attesa prima della posa dei pavimenti.

Infine, la malta di livellamento professionale Keralevel per il livellamento di superfici assorbenti irregolari è l’ideale per livellare pareti irregolari e massetti irregolari, compresi quelli riscaldati; per il successivo rivestimento con piastrelle ceramiche o rivestimenti con altri tipi di rivestimenti. Lo spessore dello strato applicato va da 1 a 10 mm. La tecnologia Keralevel introduce polimeri tixotropici resistenti agli alcali per fornire un perfetto equilibrio tixotropico per un livellamento rapido e affidabile di pareti e pavimenti.

La tecnologia Keralevel prolunga la durata di conservazione della malta per la riparazione professionale di grandi aree, anche in condizioni meteorologiche estreme. L’uso di polimeri ad alta dispersione del flusso e regolatori di tensione superficiale impedisce al prodotto di aderire agli strumenti, fornisce una base liscia e opportunamente abbinata, ideale per la posa di piastrelle in ceramica, gres porcellanato e marmo, pietra naturale, parquet e rivestimenti per pavimenti.

Atlas è stata fondata nel 1991. Nel giro di dieci anni è passato da una piccola azienda al potente gruppo Atlas. Ha sette fabbriche moderne e le sue miniere, che forniscono materie prime per la produzione di alcuni prodotti. Atlas Group si basa sul capitale polacco al 100%. Il gruppo Atlas comprende una serie di grandi e piccole imprese in tutta la Polonia. Oggi il gruppo Atlas offre ai suoi clienti un assortimento di oltre 50 prodotti. In tutti i siti produttivi del gruppo Atlas a Lodz, Piotrkow Tribunalski, Bydgoszcz, Nyvnice e Dбbrowa Gornicza, il processo di produzione è completamente informatizzato e i laboratori ben attrezzati monitorano un controllo di qualità dettagliato.

I prodotti principali di Atlas sono adesivi per piastrelle ceramiche, anche se le miscele per l’edilizia, i sistemi di isolamento termico per le pareti esterne degli edifici, le miscele di fondo, gli intonaci e le vernici sono anche molto popolari. Atlas esporta i suoi prodotti in Russia, Lituania, Lettonia, Bielorussia, Estonia, Repubblica Ceca, Slovacchia, ecc..

Il gruppo Atlas offre la miscela di cemento Atlas per pavimenti e sottofondi cementizi con metodi tradizionali..

Può essere utilizzato per realizzare pavimenti o sottofondi nei seguenti tipi: incollato su una base esistente (spessore strato minimo -20 mm), su uno strato di rilascio (spessore strato minimo -35 mm), “flottante” (spessore strato minimo -40 -40 mm) o in impianti di riscaldamento con riscaldamento a pavimento (spessore minimo dello strato sopra l’elemento riscaldante -25 mm).

La miscela di cemento per pavimenti Atlas è una miscela pronta e asciutta di cementi, aggregati minerali e agenti modificanti, grazie alla quale si ottiene un materiale con parametri tecnici migliorati (rispetto alle tipiche miscele di cemento). È caratterizzato da una buona adesione, elevata duttilità e maggiore resistenza alla flessione, che lo rende un prodotto universale. La semplicità di preparazione della massa, così come i suoi parametri operativi, lo rendono molto facile da usare, conveniente ed economico. Il tempo di presa ottimizzato (circa 3 ore) e il rapido raggiungimento della resistenza iniziale consentono di utilizzare il pavimento in anticipo e ridurre il ciclo di costruzione. Miscela di cemento per pavimento Atlas resistente al gelo e all’acqua.

La massa viene preparata versando la miscela secca in un contenitore con una quantità misurata di acqua (nella proporzione di 2,4 – 4,5 litri di acqua per confezione da 30 kg) e mescolando fino ad ottenere una consistenza omogenea. Questo è meglio farlo con un trapano con un agitatore, una betoniera ad alimentazione continua o una betoniera. La massa è pronta per l’uso immediatamente dopo l’agitazione e deve essere utilizzata entro 1 ora. Le proporzioni di acqua aggiunta vengono regolate empiricamente, guidate dalla consistenza desiderata della soluzione, dal tipo di base e dalle condizioni atmosferiche. L’uso di una quantità errata di acqua per la preparazione della massa comporta una diminuzione dei parametri di resistenza del pavimento o del sottostrato.

Ma, nonostante tutti gli sforzi, usare una miscela di cemento e sabbia è abbastanza difficile ottenere una base perfettamente piatta. Il fatto è che per garantire la resistenza e la normale resistenza alle crepe, tali miscele devono avere un aggregato grossolano (granelli di sabbia fino a 2-3 mm e anche di più). Una tale composizione avrà sempre una superficie ruvida all’essiccamento. Di conseguenza, non è consigliabile incollare linoleum, moquette o posare il parquet su tale massetto..

Un caposquadra coscienzioso, conoscendo queste caratteristiche dei massetti “grezzi”, deve offrire al cliente un’opzione più complessa e combinata. In cui sul massetto primario è una miscela di calcestruzzo, viene inserito un secondo strato di miscele autolivellanti europee.

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