Pannelli MDF

Sezioni dell’articolo

• La storia della creazione di MDF
• Produzione di MDF – tecnologia
• Laminazione e altri modi di rifinire MDF
• Caratteristiche MDF
• Pro e contro di MDF
• Applicazione MDF
• Produttori di MDF in Russia

In questo articolo: una storia di MDF tecnologia di produzione; metodi di finitura decorativa; specifiche; pro e contro di MDF; area di applicazione; produttori nazionali di MDF.

Quale materiale, altrettanto popolare tra costruttori e produttori di mobili, appartiene al palmo? Senza dubbio, il legno – nei tempi antichi, questo materiale ci proteggeva dal freddo, offrendo riparo e calore al focolare, e tutti gli utensili domestici venivano creati dal legno. Passarono i secoli, il legno rimase invariabilmente richiesto e popolare: enormi aree di foreste venivano utilizzate per il legname segato, mentre una parte significativa dei tronchi era costituita da rifiuti, non commerciali. La situazione è cambiata circa un secolo fa, quando i commercianti di legname hanno iniziato a pensare: è possibile in qualche modo utilizzare trucioli e trucioli di legno, in molti casi rimanendo dopo aver visto i tronchi degli alberi. In questo modo sono stati creati pannelli di fibra e truciolato, la cui esperienza ha permesso di ottenere pannelli in MDF, le cui caratteristiche erano praticamente uguali, e in qualche modo addirittura hanno superato le capacità del legno industriale..

La storia della creazione di MDF

La prima tavola, composta non di trucioli tritati, ma di fibre di legno, fu accidentalmente creata nel 1924 dall’americano William Mason. Questo inventore ha cercato di trovare un uso per i cumuli di scorie, trucioli e segatura, che si alzavano come colline intorno a ogni impianto di lavorazione del legno, per ricavarne una lastra, almeno simile a quella del compensato. Tuttavia, inizialmente sperava di fare carta con fibre di legno …

Mason costruì un dispositivo che in seguito ricevette il soprannome di “Mason’s gun”: un tubo di acciaio saldato da un lato e dotato di un coperchio rimovibile che può essere aperto da una distanza dall’altro. I rifiuti della segheria furono versati nel tubo e fu versata una certa quantità di acqua, quindi l’inventore installò un bruciatore a gas sotto di esso – sotto il suo riscaldamento la pressione nel tubo aumentò, il coperchio fu rimosso e le fibre di legno ottenute sotto pressione furono gettate dalla canna della “pistola” nel bunker della trappola pistola “particelle di legno per lo più disintegrate in fibre.

Inventore William Mason

Ma, con grande delusione di Mason, le fibre di legno erano troppo grossolane per la carta, decise di provare a raccoglierle e metterle in una pressa a vapore, sperando di ottenere una tavola per scopi di costruzione. E qui l’inventore è stato fortunato due volte: il malfunzionamento tecnico della vecchia pressa a vapore e la sensazione di fame si sono rivelati molto appropriati! Dopo aver messo le fibre ottenute al mattino in una pressa a vapore, Mason non si accorse che la sua valvola stava perdendo, lasciando entrare vapore direttamente nel tappeto di fibre di legno tra le piastre della pressa. Un errore non è bastato: nel pomeriggio l’inventore si è precipitato a pranzo, dimenticando di spegnere la stampa.

Quindi, le fibre di legno erano sotto pressione e, allo stesso tempo, sotto l’influenza del vapore caldo per diverse ore. Ritornato al negozio, William Mason spense febbrilmente la pressa a vapore ed era determinato a perdere tutto il lavoro mattutino – ma dopo aver sollevato la lastra, vide un pannello di fibra omogeneo e sorprendentemente resistente sotto. Chiamò il pannello di fibra che creò “Masonite” – in termini di caratteristiche era significativamente inferiore al pannello di legno moderno, ma furono gettate le basi per il pannello di fibra.

“Masonite” in fibra di legno

Il pannello di fibra a media densità, meglio noto a noi dalla combinazione di lettere MDF, derivato dal nome inglese di questo materiale – pannello di fibra a media densità – è stato prodotto in serie intorno al 1966 negli Stati Uniti. Lo sviluppo di questa lastra è stato realizzato contemporaneamente da molti produttori, quindi è impossibile nominare con precisione l’inventore che ha creato la prima lastra MDF.

In URSS non venivano prodotti pannelli MDF, la prima linea per la produzione di questo materiale apparve solo nel 1997 nella regione di Vologda, il villaggio di Sheksna. Oggi la Cina è il maggiore produttore mondiale di pannelli e prodotti MDF da essi..

Produzione di MDF – tecnologia

A metà del secolo scorso, i pannelli di fibra sono stati prodotti utilizzando il “metodo a umido” – questo metodo è per molti versi simile alla tecnologia di produzione del cartone. Attualmente, le schede MDF sono prodotte con il “metodo a secco”. Il processo tecnologico del “metodo a secco” prevede diverse fasi: preparazione delle materie prime; ottenere fibre di legno; la formazione di un tappeto da fibre di legno, la sua pressatura e segatura di MDF finito; macinazione delle lastre risultanti.

Materie prime – preparazione. Nella produzione di MDF, la materia prima è il legno rotondo di qualsiasi tipo di legno. I tronchi d’albero sono collocati in drum machine, rimuovendo completamente la loro corteccia, quindi vengono caricati in cippatori-disintegratori, trasformando il legname rotondo in trucioli. L’abbattimento automatico dei tronchi d’albero consente inoltre di ammorbidire e indebolire i legami formati dalla lignina, un polimero naturale che collega tra loro le fibre di legno. I chip tecnologici risultanti sono disposti su un nastro trasportatore, sopra il quale è installato un potente elettromagnete, che rimuove eventuali inclusioni metalliche dai chip. Inoltre – l’ordinamento in tre frazioni in schermi vibranti con maglie di diversi diametri, da grossolane a più fini.

Chip eccessivamente grossolani vengono inviati al taglio in un disintegratore, troppo piccolo, in un bunker di rifiuti per il successivo incenerimento in un locale caldaie. Chip di dimensioni ottimali entrano nei cicloni verticali, dove le impurità minerali vengono rimosse da esso e i detriti vengono rimossi. Alla fine del ciclo di lavaggio, i trucioli entrano nella tramoggia per il trattamento a vapore – il compito di questa operazione è di riscaldare uniformemente i trucioli a 100 ° C, con un contenuto di umidità superiore all’80% in tutta la sua massa.

Ricezione di fibre di legno. I chip, inumiditi e riscaldati alla temperatura richiesta, entrano in una macchina speciale: un defibratore o, come viene anche chiamato, un raffinatore. I chip caricati nel defibratore, trascinati dall’alimentatore della coclea, passano tra le lame coniche e il disco, a seguito del quale vengono separati in fibre.

Se necessario, l’operazione di elaborazione dei chip nel defibratore viene ripetuta da due a tre volte: in questo caso, i defibratori vengono installati in cascata. Durante l’elaborazione di chip in un defibratore, vengono introdotti nella sua massa paraffina, resine, indurenti e leganti.

Riferimento:La procedura per ottenere fibre di legno è completamente diversa dalla tecnologia di fresatura. Nella produzione di farina di legno, i tronchi d’albero vengono abrasi in particelle di una certa frazione e forma disomogenea, ma per la produzione di pannelli di fibra è necessario separare la fibra di legno di una struttura e dimensioni naturali, e la lunghezza delle fibre dipende dalle specie di questo legno.

Le fibre di legno finite, riscaldate a vapore, vengono immesse in un essiccatore a forma di tubo, in cui ogni lotto di fibre viene trattato con aria calda (temperatura 170-240 ° C) per 5 secondi. La massa secca di fibra viene inviata a un ciclone, dove viene rimossa l’aria in eccesso da esso, quindi trasportata in una tramoggia di stoccaggio, da lì – alla formazione.

Modellatura e pressatura del tappeto. Un tappeto di fibre di legno preparate viene creato su un nastro trasportatore – lo stampaggio viene eseguito con rulli, durante questa operazione viene pesato il tappeto di fibre di legno e pressatura iniziale, durante la quale vengono eliminate le camere d’aria rimanenti dopo la lavorazione nel ciclone. Il tappeto formato va alla stampa principale, che completa la formazione delle lastre. Il foglio di MDF finito viene tagliato in lastre di una determinata dimensione, quindi vengono raffreddati dai flussi d’aria.

Rettifica di pannelli MDF. All’uscita dalla stampa principale, le lastre hanno spesso spessori diversi, superfici non sufficientemente lisce e piccoli difetti su di esse, quindi sono soggette a rettifica. Le lastre completamente finite vengono contrassegnate e conservate o inviate per la finitura superficiale decorativa.

Laminazione e altri modi di rifinire MDF

I più popolari sono tre tipi di finiture decorative: laminazione, pittura e impiallacciatura..

Incollare le superfici esterne del pannello MDF con film in PVC è chiamato laminazione. Il colore del film applicato ai pannelli può essere lucido o opaco, di colore monocromatico e modellato su pietra naturale o legno. Il film in pvc è incollato sotto la stampa, lo strato adesivo è realizzato con resina di formaldeide. Le superfici dei pannelli in MDF laminato sono resistenti all’usura meccanica, non accumulano carica statica, non si sbiadiscono o collassano sotto l’influenza della luce solare.

Per ottenere MDF impiallacciato, un’impiallacciatura di legno, di regola, delle sue specie pregiate, viene incollata sulla superficie del pannello. I pannelli in MDF ottenuti dall’impiallacciatura non differiscono esternamente dal vero legno, pur avendo caratteristiche migliori – non si seccano o si deformano, sono più durevoli e resistenti all’umidità.

La verniciatura MDF viene eseguita con smalti e vernici con buona fluidità ed elasticità. Come risultato della verniciatura, il pannello MDF acquisisce non solo un aspetto esteticamente attraente, ma anche una protezione affidabile contro varie influenze fisiche e meccaniche. Prima di applicare uno strato di materiali di verniciatura, le superfici dei pannelli in MDF sono stuccate e innescate.

Caratteristiche MDF

Non esiste un Gosstandard della Russia per pannelli di fibra a media densità, i produttori di MDF sviluppano le proprie specifiche o producono schede secondo lo standard europeo ANSI A208.2.

Vengono prodotti pannelli MDF di primo e secondo grado, con uno spessore da 6 a 24 mm, l’incollaggio delle fibre di legno viene effettuato utilizzando resine di urea-formaldeide e lignina di legno. Molti produttori dichiarano solo la lignina come legante: dicono, non sono presenti componenti dannosi per l’ambiente – questa affermazione non è vera.

Dimensioni standard dei pannelli MDF: 1650 per 1650 mm, 2800 per 1650 mm, 2750 per 1650 mm, 2250 per 1650 mm e 2440 per 1650 mm. Produciamo anche pannelli di dimensioni “aggiuntive”: 3660 per 1650 mm, 3050 per 1650 mm, 2100 per 1650 mm e 1850 per 1650 mm.

Le superfici dei pannelli MDF di grado I non presentano assolutamente difetti: sono perfettamente piatte, senza scheggiature, graffi o macchie.

Le placche di II grado possono presentare graffi non più profondi di 0,3 mm e non più lunghi di 20 mm, piccoli frammenti sui bordi, piccoli difetti di rettifica.

MDF grado III è adatto solo per le esigenze di costruzione, perché presenta più chip e difetti superficiali.

La densità delle schede MDF prodotte varia da 600 a 1200 kg / m³. La classe di emissione (rilascio di formaldeide libera da 100 g di massa) per qualsiasi tipo di MDF è E1, cioè non supera i 10 mg.

Qualsiasi pannello MDF ha un’alta resistenza all’umidità e più spesso è il pannello, maggiore è la sua resistenza all’umidità – il massimo rigonfiamento per piastre di spessore 6-8 mm non supererà il 17% del volume iniziale di MDF.

Durante il processo di produzione, le schede MDF possono ottenere proprietà di qualità superiore in termini di resistenza all’acqua, resistenza al fuoco e biostabilità rispetto a quelle delle schede seriali.

Pro e contro di MDF

Proprietà positive:

• resistenza all’umidità. L’elevata densità e omogeneità della struttura dei pannelli, che sono fornite da fibre di legno, insieme al rivestimento decorativo esterno, aumentano significativamente la resistenza all’umidità, consentendo, ad esempio, la pulizia periodica a umido. Tuttavia, i pannelli MDF non sono raccomandati per l’installazione in ambienti con un livello costantemente elevato di umidità dell’aria, ad eccezione delle loro modifiche impermeabili;
• forza. I pannelli in MDF hanno una resistenza quasi uguale al legno e molto più alta del truciolato, quindi vengono utilizzati nella creazione di strutture per scopi funzionali e decorativi;
• prezzo basso. Il costo di un pannello in MDF laminato con uno spessore di 16 mm è di circa 300 rubli. per m², cos’è più economico del legno naturale;
• lunga durata. Le superfici dei pannelli mantengono la loro forma durante le temperature estreme; speciali impregnazioni li proteggono da funghi, insetti e muffe. Un rivestimento durevole non richiede verniciature o vernici periodiche e, soggetto alle istruzioni per l’uso, durerà per diversi decenni;
• finitura decorativa. I metodi esistenti per la finitura dei pannelli in MDF, la possibilità di combinare diversi metodi (verniciatura e impiallacciatura), creano grandi opportunità nella costruzione di interni;
• installazione semplice. I pannelli MDF sono facili da installare: non sono necessari strumenti o formazione specifici. In caso di danni a un frammento di finitura MDF con pannelli, può essere semplicemente sostituito con uno nuovo, perché le dimensioni di fabbrica sono standard;
• maneggevolezza. L’alta densità dei pannelli MDF consente la fresatura, con la creazione di una varietà di rilievi.

Proprietà negative:

• più peso. A differenza del legno di una larghezza simile, i pannelli in MDF sono più pesanti;
• spolverare. Durante la lavorazione e la fresatura delle piastre, viene generata molta polvere – è obbligatorio l’uso di un respiratore;
• la necessità di praticare fori. Sarà quasi impossibile guidare in un chiodo o avvitare una vite in MDF; è necessaria la perforazione preliminare di un foro per il fissaggio;
• resistenza portante insufficiente. Se per le cremagliere verticali le piastre MDF sono abbastanza adatte, per quelle verticali non sono scaffali per libri molto lunghi, ad esempio, è meglio non disporre da tali piastre;
• il contenuto di resine formaldeide. Nonostante la compatibilità ambientale dichiarata da alcuni produttori, questo non è del tutto vero. Sì, la classe di emissione dell’MDF è bassa e quasi uguale al legno naturale, ma l’emissione di formaldeide è ancora presente.

Applicazione MDF

I pannelli realizzati con questo materiale sono ampiamente utilizzati nella decorazione d’interni – nella finitura di soffitti e nella costruzione di condotti d’aria, nella produzione di porte interne. Una modifica più densa di MDF, chiamata HDF, viene utilizzata come base per pavimenti in laminato, per creare piastre perforate decorative utilizzate nella costruzione di pareti divisorie per ufficio e per nascondere le batterie di riscaldamento. Davanzali sono creati da pannelli MDF.

Nella costruzione, le travi a T in MDF sono popolari, utilizzate come nucleo delle travi interfloor nella costruzione monolitica. MDF impermeabile per l’ancoraggio del tetto – gli elementi di tale tornitura sono verniciati con pittura ad olio per una maggiore durata.

Questo materiale è particolarmente apprezzato dai produttori di mobili. La tecnica esistente di piegatura degli elementi in MDF consente di utilizzarli nella creazione di sedie e poltrone. L’MDF laminato e impiallacciato viene utilizzato per la produzione di mobili per armadi destinati a abitazioni e cucine.

Inoltre, vengono prodotti MDF e HDF: gambe di strumenti musicali; ringhiere, gradini e colonnine di scale all’interno di edifici; custodie per altoparlanti; decorazione d’interni di mezzi pubblici, camion, ecc..

Produttori di MDF in Russia

Contrariamente alla credenza popolare che non ci siano produttori nazionali di pannelli MDF, non è così. Questo materiale è prodotto da ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar e, uno dei primi produttori nazionali di pannelli MDF, OOO Sheksninsky KDP.

Quando si sceglie MDF di produzione domestica, prestare attenzione alla classe di emissione di formaldeide dichiarata dal produttore sull’imballaggio e nei documenti di accompagnamento – spesso è uguale a E2, cioè superiore a quello dei prodotti occidentali. Tuttavia, la classe di emissione deve essere controllata indipendentemente dal paese di origine dei prodotti MDF …

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