Composizioni concrete

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In questo articolo: i componenti principali della miscela di calcestruzzo; tre tipi di consistenza di massa concreta; calcolo del rapporto acqua-cemento; selezione e calcolo del filler per frazioni; testare la massa di calcestruzzo con un cono; selezione e calcolo del consumo di cemento; tipi moderni di calcestruzzo; i principali errori nella preparazione del calcestruzzo.

Composizione concreta

Come calcolare le formulazioni ottimali per il calcestruzzo

Nonostante il fatto che il calcestruzzo nella sua forma attuale sia stato scoperto solo 200 anni fa, ci sono formulazioni concrete che hanno circa 6.000 anni. Oggi, la ricetta per il calcestruzzo romano è di nuovo nota, che è stata utilizzata dai costruttori nell’impero romano per secoli: una soluzione di calce ha svolto il ruolo di legante in esso. A proposito, i calcestruzzi di silicato, in cui la calce funge da legante, sono efficaci fino ad oggi..

Nella costruzione moderna, viene utilizzato il calcestruzzo che è diverso nella composizione e da come viene eseguito correttamente il calcolo della composizione del calcestruzzo, la sua resistenza e durata dipendono.

Come determinare la composizione concreta richiesta

Le regole di base per la selezione della composizione del calcestruzzo sono riportate in GOST 27006-86. Qualsiasi calcestruzzo è costituito da tre componenti principali: cemento, riempitivo di alcune frazioni e acqua. Esistono due prerequisiti: l’acqua deve essere pulita e fresca, il riempitivo (sabbia, ghiaia, ecc.) Non deve contenere contaminanti (le particelle di sporco influenzano seriamente le proprietà di resistenza del calcestruzzo).

Il calcestruzzo può avere una consistenza (densità) diversa: una soluzione di calcestruzzo duro (che ricorda la terra umida) richiederà compattazione con forza; la plastica (piuttosto spessa e allo stesso tempo mobile) richiede meno compattazione; cast: praticamente non richiede sigillatura, è mobile e riempie la forma per gravità.

Prima di tutto, devi decidere il rapporto acqua / cemento e la priorità principale in questa materia sarà la resistenza concreta richiesta. L’acqua ha due compiti nella creazione di una miscela di calcestruzzo: entra in una reazione chimica con il cemento, portando alla presa e all’indurimento del calcestruzzo; svolge il ruolo di lubrificante per componenti in calcestruzzo (cemento, sabbia e ghiaia). Per realizzare il primo compito, è sufficiente aggiungere dal 25 al 30% di acqua a una parte del cemento, ma sarebbe difficile mettere una tale miscela di calcestruzzo in uno stampo: questa composizione sarà asciutta e non suscettibile di speronamento. Per questo motivo, viene aggiunta più acqua al calcestruzzo di quella necessaria per il suo indurimento: è necessario ridurre la resistenza del futuro calcestruzzo per ottenere una soluzione di maggiore plasticità. Tuttavia, ciò causa un altro problema: una maggiore quantità di acqua dopo la sua evaporazione lascia i pori dell’aria nel calcestruzzo, influenzando così la resistenza della struttura in calcestruzzo. Pertanto, è necessario calcolare il contenuto d’acqua nella miscela di calcestruzzo con la massima precisione, raggiungendo il suo contenuto minimo.

Il prossimo passo è determinare il rapporto cemento / riempitivo (fine e grosso). Ma prima, è necessario calcolare il rapporto nel riempitivo stesso – la quantità dei suoi componenti piccoli e grandi – la densità e l’efficienza della miscela di calcestruzzo dipenderanno da questo. Il calcolo viene effettuato in base al rapporto tra il riempitivo e un’unità di peso o volume di cemento, ad esempio: una miscela di calcestruzzo contenente 20 kg di cemento, 60 kg di sabbia e 100 kg di pietrisco avrà una composizione del genere in peso – 1: 3: 5. L’acqua necessaria per la preparazione della miscela di calcestruzzo è indicata in frazioni del peso unitario del cemento, ovvero se per l’esempio dato di una composizione concreta sono necessari 10 litri di acqua, il suo rapporto con il cemento sarà 0,5.

L’esatta determinazione del rapporto tra acqua e cemento per il calcestruzzo è possibile solo empiricamente (ne parleremo più avanti). Se il volume del lavoro concreto è piccolo, è possibile utilizzare questa tabella:

Ricevuto il grado concreto Grado di cemento
200 250 300 400 500 600
cento 0.68 0.75 0,80
150 0.50 0.57 0.66 0.7 0,72 0.75
200 0.35 0.43 0.53 0.58 0.64 0.66
250 0.25 0,36 0.42 0.49 0.56 0.60
300 0,28 0.35 0.42 0.49 0.54
400 0,33 0.38 0.46

Nota: il rapporto acqua / cemento nella tabella è corretto per il calcestruzzo aggregato di ghiaia. Se la pietra frantumata viene utilizzata come riempitivo, è necessario aggiungere 0,03-0,04 unità a ciascuno dei rapporti indicati tra acqua e cemento.

Calcolo empirico della composizione concreta

Per testare le caratteristiche delle miscele sperimentali di calcestruzzo, avrai bisogno di un cono di lamiera speciale – la sua struttura non dovrebbe avere cuciture, perché è particolarmente importante che la sua superficie sia perfettamente liscia dall’interno. Il cono deve avere le seguenti dimensioni: altezza 300 mm, diametro della base inferiore 200 mm e base superiore 100 mm. Sui lati di tale cono, due maniglie sono fisse, due staffe (zampe) sono fissate alla base inferiore per il supporto con i piedi.

Per testare la qualità della miscela di calcestruzzo, avrai anche bisogno di una piattaforma piatta; un foglio di compensato, plastica o acciaio è adatto per la sua creazione. Il test stesso viene eseguito come segue: il sito viene bagnato con acqua, un cono viene installato su di esso, la sua base viene premuta contro il sito con i suoi piedi, quindi viene riempita con miscela di calcestruzzo in tre fasi (tre strati). Ogni strato di calcestruzzo (circa 100 mm) deve essere compattato per baionetta, utilizzando un’asta di acciaio da 500 mm con un diametro di 150 mm – dopo aver steso lo strato successivo, deve essere forato almeno 25 volte.

Gradi concreti

Dopo aver riempito il cono, è necessario tagliare la massa sporgente di calcestruzzo a livello dei bordi con una pala a baionetta, quindi afferrare le maniglie laterali e sollevare lentamente il corpo del cono rigorosamente in verticale. La massa di cemento, non più trattenuta dalle pareti del cono, si depositerà gradualmente, assumendo una forma vaga: è necessario attendere che il sedimento si fermi completamente. Successivamente, posiziona la forma metallica del cono accanto alla massa di calcestruzzo estratta da esso, installa una guida piatta sulla base superiore del cono in una posizione rigorosamente orizzontale e misura la distanza da esso al punto superiore del calcestruzzo depositato usando un righello di centimetro.

Il sedimento del calcestruzzo duro sarà da 0 a 20 mm, plastica – da 60 a 140 mm, fuso – da 170 a 220 mm. Un punto importante: non dovrebbe esserci rilascio di acqua e la soluzione concreta non dovrebbe delaminare.

Stucco per calcestruzzo

È importante che il riempitivo (ghiaia, sabbia e pietrisco) sia di diverse frazioni: tali composizioni per calcestruzzo formano la pietra per cemento più forte, perché non ci saranno praticamente cavità d’aria in esso, inoltre, la creazione di tale calcestruzzo richiederà la minima quantità di cemento e sabbia. Secondo i codici di costruzione, il volume totale di vuoti d’aria con riempitivo di sabbia non dovrebbe essere superiore al 37% del volume totale di calcestruzzo, con riempitivo di ghiaia – non più del 45% e con pietrisco – non più del 50%.

Puoi testare il riempitore per il numero di vuoti direttamente in cantiere – avrai bisogno di un secchio da dieci litri e acqua. Puoi testare sia la miscela già preparata del riempitivo che ciascuno dei suoi componenti separatamente: devi riempire un secchio pulito con loro fino all’orlo, quindi livellare la miscela intorno ai bordi del secchio (senza sigillare!) E versare porzioni misurate di acqua in esso con un flusso sottile in modo che si riempia secchio fino all’orlo. La quantità di acqua versata in un secchio con un riempitivo mostrerà il volume dei vuoti – ad esempio, se sono inclusi 5 litri, il volume dei vuoti è del 50%.

Esistono due modi per selezionare la composizione frazionaria del riempitivo per la miscela di calcestruzzo.

Nel primo metodo, la frazione massima di riempimento sarà di 40 mm, ovvero per setacciare ghiaia (pietrisco), viene utilizzato un setaccio con una maglia di 40 mm. Come setacciatura, rimuovi lateralmente il resto (si chiama residuo superiore) che non è passato attraverso le celle.

Il riempitivo setacciato deve essere passato attraverso un setaccio con una maglia di diametro inferiore (20 mm) – otteniamo la prima frazione del riempitivo (non passato attraverso la maglia di un setaccio con un diametro di 21-40 mm). Quindi setacciamo sequenzialmente il riempitivo attraverso setacci con una maglia di 10 e 5 mm, otteniamo la seconda (grana 11-20 mm) e la terza frazione (grana 6-10 mm). Dopo la setacciatura finale, il residuo inferiore rimane (grana da 5 mm e meno) – lo raccogliamo separatamente.

Compiliamo il volume totale del riempitivo con grani grossolani – prendiamo il 5% dei residui (superiore e inferiore) e il 30% di ciascuna delle tre frazioni. Se il volume del residuo superiore è insufficiente, prendere invece il 5% della prima frazione. È possibile comporre il filler in due frazioni (la prima – 50-65% e la terza – 35-50%) o tre (la prima frazione – 40-45%, la seconda – 20-30% e la terza – 25-30%).

Le composizioni per calcestruzzo con un riempitivo di frazioni di 20 mm sono formate come segue: un setaccio con una maglia da 20 mm viene preso per setacciare, quindi setacciare un setaccio da 10 mm, otteniamo la prima frazione (grana 11-20 mm). La fase successiva è setacciare un setaccio da 5 mm per ottenere la seconda frazione (grana 6-10 mm). Infine, setacciamo un setaccio da 3 mm – la terza frazione ha una grana di 4-5 mm. Se è necessario un riempitivo di sabbia più fine, è necessario setacciare sequenzialmente la sabbia attraverso un setaccio con una cella da 2,5 mm, quindi attraverso una cella da 1,2 mm (prima frazione), quindi attraverso una cella da 0,3 mm (seconda frazione).

Stucco per calcestruzzo

Il volume totale del riempitivo è costituito dalla prima frazione (20-50%) e dalla seconda (50-80%).

Dopo aver misurato la quantità richiesta di riempitivo per ogni frazione, è necessario combinarli e mescolare accuratamente questa composizione per una distribuzione uniforme di grani di diverse dimensioni su tutto il volume del riempitivo.

Selezione del marchio e della quantità richiesta di cemento

Per ottenere un determinato grado di calcestruzzo, è necessario utilizzare un grado di cemento che sarà 2-3 volte superiore al grado richiesto di calcestruzzo (per cemento Portland – 2 volte, per altri tipi di cemento – 3 volte). Ad esempio, per ottenere un grado concreto di 160 kgf / cm2 avrai bisogno di cemento, il cui marchio non sia inferiore a 400 kgf / cm2. Va tenuto presente che il volume della massa finita di calcestruzzo è inferiore al volume dei suoi componenti secchi – da un metro3 uscirà 0,59-0,71 m3 calcestruzzo preconfezionato. Per il calcolo della composizione concreta, vedere la tabella:

Tipo di riempimento Rapporto acqua-cemento Composizione del calcestruzzo in volume (cemento: sabbia: ghiaia (pietrisco)) Volume del calcestruzzo pronto Consumo materiale per 1m3
cemento, m3 sabbia, m3 riempitivo grosso, m3 acqua, m3
Insediamento quando testato con un cono 30-70 mm
ghiaia 0.50 1: 1.4: 3.1 0.68 320 0.37 0.88 160
macerie 1: 1.6: 3.1 0.59 360 0.46 0.89 180
ghiaia 0.55 1: 1.7: 3.4 0.68 290 0.42 0.83 160
macerie 1: 1,8: 3,3 0.60 328 0.49 0.90 180
ghiaia 0.60 1: 1.9: 3.6 0.69 266 0.42 0,80 160
macerie 1: 2.1: 3.5 0.61 300 0.52 0.87 180
Immersione quando testata con un cono 100-120 mm
ghiaia 0.50 1: 1.3: 2.7 0.68 352 0.38 0,80 176
macerie 1: 1.4: 2.7 0.59 396 0.46 0.90 198
ghiaia 0.55 1: 1.4: 3.1 0.68 320 0.37 0.83 176
macerie 1: 1,7: 2,9 0.60 360 0.51 0.87 198
ghiaia 0.60 1: 1.6: 3.3 0.69 294 0.39 0.81 176
macerie 1: 1.9: 3.1 0.61 330 0.52 0.85 198
Immersione quando testata con un cono 150-180 mm
ghiaia 0.50 1: 1.2: 2.6 0.67 370 0.37 0.81 185
macerie 1: 1.4: 2.5 0.59 414 0.48 0.86 207
ghiaia 0.55 1: 1.4: 2.1 0.67 338 0.39 0.82 185
macerie 1: 1,5: 2,8 0.60 376 0.47 0.88 207
ghiaia 0.60 1: 1.6: 3.2 0.67 310 0.44 0.82 185
macerie 1: 1,8: 2,9 0.61 345 0.52 0.84 207

La sequenza di elaborazione della miscela di calcestruzzo è la seguente: le porzioni misurate delle frazioni di riempimento grossolano sono mescolate tra loro; una parte delle frazioni di sabbia viene misurata separatamente, versata su una tavola di legno pulita (lamiera), formando un letto; una quantità misurata di cemento viene versata in un letto di sabbia e accuratamente miscelata con sabbia; una massa preparata di ghiaia (pietrisco) viene introdotta nella miscela finita cemento-sabbia e accuratamente miscelata fino a una composizione omogenea (in forma secca).

Quindi una quantità misurata di acqua viene introdotta attraverso un annaffiatoio, la miscela viene ripetutamente agitata fino a formare una massa omogenea di calcestruzzo. Il calcestruzzo preconfezionato deve essere utilizzato entro un’ora dal momento in cui viene introdotta l’acqua..

L’attenzione nella scelta di un riempitivo ti consentirà di ottenere non solo cemento forte, ma lo stesso grado di calcestruzzo quando si utilizzano diversi gradi di cemento (vedi tabella).

Grado di calcestruzzo per 28 giorni, kgf / cm2 Ricevuto calcestruzzo
duro, richiede un forte sigillo plastica, che richiede vibrazioni cast, non richiede stile
Insediamento di prova del cono
circa 10 mm circa 50 mm circa 100 mm
grado di cemento usato
200 300 400 200 300 400 200 300 400
50 1: 3.4: 5 1: 3,8: 6,5 1: 3: 5 1: 3,7: 5,8 1: 2.8: 4.4 1: 3.5: 4.9
75 1: 2.3: 5 1: 2.8: 5.5 1: 3.5: 6 1: 2.3: 4 1: 2.7: 4.8 1: 2.7: 5.2 1: 2: 3.5 1: 2,5: 4 1: 3: 4.4
cento 1: 2.1: 4.3 1: 2,5: 5 1: 3: 5.5 1: 1.9: 3.6 1: 2.5: 4.3 1: 2.8: 4.9 1: 1,8: 3,1 1: 2.1: 3.6 1: 2.6: 4.2
150 1: 1.9: 4 1: 2.3: 4.5 1: 1.7: 3.3 1: 2.2: 4.2 1: 1.6: 3 1: 2: 3.5

Nota: la composizione del calcestruzzo è mostrata nella seguente proporzione: cemento: sabbia: ghiaia (pietrisco).

Quindi, parliamo delle composizioni di alcuni calcestruzzi moderni..

Calcestruzzo a grana porosa

Questo tipo di calcestruzzo è costituito esclusivamente da stucco grossolano – la sabbia è completamente assente nella loro composizione. La struttura del calcestruzzo a grande porosità contiene un gran numero di vuoti tra i grani del riempitivo, il legante è contenuto in esso in una quantità molto piccola – tutto ciò porta a una riduzione della densità apparente di tali calcestruzzi, rispetto a quelli convenzionali. Inoltre, il calcestruzzo grezzo ha una bassa conduttività termica..

Le composizioni per calcestruzzo di questo tipo contengono vari riempitivi, sia naturali (pietrisco o ghiaia di rocce pesanti, pietrisco di pietra o tufo) che artificiali (argilla espansa e mattoni rotti, pomice di scorie, scorie di combustibile di grandi dimensioni, ecc.). La frazione minima di riempitivi per calcestruzzo grezzo è di 5 mm, il massimo è di 40 mm, il suo peso volumetrico può variare da 700 a 2000 kg / m3 (dipende dal tipo di riempitivo e dal consumo di cemento).

Lo scopo principale del calcestruzzo a grande porosità è quello di creare pareti e pareti divisorie di edifici per vari scopi.

Calcestruzzo a grana porosa

Quando si forma una miscela di calcestruzzo, è importante monitorare attentamente il dosaggio dell’acqua: eventuali deviazioni nel rapporto acqua / cemento nel calcestruzzo grezzo ne compromettono gravemente la resistenza (in misura maggiore rispetto ad altri tipi di calcestruzzo). Succede quanto segue: più acqua fa fluire la pasta di cemento dalla superficie del riempitivo, interrompendo l’omogeneità della struttura interna del calcestruzzo; la mancanza di acqua porta a un involucro irregolare del riempitivo, complicando bruscamente la posa della miscela di calcestruzzo.

La miscelazione del calcestruzzo grezzo viene eseguita in betoniere a caduta libera o con miscelazione forzata: quando si utilizza un riempitivo pesante – 2-3 minuti, con un riempitivo leggero – 4-5 minuti. La prontezza della miscela di calcestruzzo per l’uso è indicata da una caratteristica riflessione sui grani di riempimento ricoperti da uno strato uniforme di pasta di cemento.

Una delle caratteristiche del calcestruzzo grezzo è la resa maggiore rispetto al calcestruzzo convenzionale. Sostituendo il calcestruzzo denso con calcestruzzo a grande porosità, è possibile ottenere risparmi significativi nel legante (cemento): con l’introduzione di riempitivi pesanti – del 25-30%, quando si usano riempitivi leggeri – fino al 50%. In questo caso, le proprietà di resistenza del calcestruzzo grezzo sono pienamente coerenti con il calcestruzzo denso.

Per le sue qualità – bassa conducibilità termica, basso peso volumetrico e consumo economico di cemento – il calcestruzzo a grande porosità è eccellente per la creazione di strutture murarie.

Calcestruzzo leggero

Il vantaggio di questo tipo di calcestruzzo è il suo peso ridotto e le eccellenti proprietà di isolamento termico che non sono disponibili con il calcestruzzo convenzionale. Allo stesso tempo, il calcestruzzo leggero ha una bassa resistenza, ma ciò non ha un effetto particolare su quelle strutture edili in cui vengono utilizzate. La tecnologia per la produzione di calcestruzzo leggero non differisce dallo schema per la creazione di soluzioni di calcestruzzo convenzionali. Il calcestruzzo leggero comprende calcestruzzo pomice, calcestruzzo espanso argilloso, calcestruzzo di scorie, ecc..

La pomice è l’unico materiale naturale utilizzato nel calcestruzzo leggero come riempitivo. Il calcestruzzo pomice ha una bassa densità apparente (da 700 a 1100 kg / m3) e le sue proprietà di isolamento termico sono superiori a quelle di altri tipi di calcestruzzo leggero.

L’argilla espansa funge da riempitivo nel calcestruzzo argilloso espanso; questo tipo di calcestruzzo leggero viene utilizzato per creare pannelli di grandi dimensioni. Le sue proprietà di resistenza, mobilità e comportamento durante la pavimentazione sono completamente simili alle dipendenze relative ad altri tipi di calcestruzzo..

Il cemento clinker funge da agente legante per il calcestruzzo di scorie; come riempitivi vengono utilizzate scorie dell’industria metallurgica (altiforni – granulari, discariche ed espanse) e scorie di combustibile formate dopo la combustione di antracite e carbone. Le scorie utilizzate nel calcestruzzo di cenere come riempitivo devono essere prive di immondizia e inclusioni di terra, contenere particelle di carbone non bruciate nella sua struttura (per antraciti – oltre l’8-10%, per carboni marroni – oltre il 20%).

È possibile ridurre il consumo di cemento nella composizione del calcestruzzo di scorie introducendo speciali additivi che sigillano e diluiscono il cemento. Ad esempio, un tale additivo può essere calce, il che consente non solo di ridurre il consumo di cemento, ma anche di migliorarne la qualità. Ceneri, argilla, farina di pietra, ecc. Vengono utilizzati come additivi speciali. Grazie all’aggiunta di additivi, lo stampaggio della miscela di calcestruzzo delle scorie viene migliorato, altrimenti ciò richiederebbe l’introduzione di più cemento.

Composizioni per calcestruzzo particolarmente leggero

I calcestruzzi particolarmente leggeri hanno un altro nome: calcestruzzi aerati, tra cui calcestruzzo aerato, calcestruzzo a grande porosità con un riempitivo altamente poroso, silicato espanso, calcestruzzo espanso, ecc. I calcestruzzi aerati vengono creati introducendo nella loro composizione additivi che formano schiuma che creano pori d’aria. Pertanto, il riempimento ad aria delle celle in calcestruzzo diventa il riempitivo principale in calcestruzzo particolarmente leggero. A causa delle elevate proprietà di isolamento termico dell’aria, il calcestruzzo cellulare ha una bassa conduttività termica e peso volumetrico, un basso assorbimento d’acqua e un’alta resistenza al gelo..

Le proprietà di resistenza del calcestruzzo cellulare sono fortemente influenzate dal loro peso volumetrico, ad esempio con un peso volumetrico di 800-1000 kg / m3, la resistenza del calcestruzzo particolarmente leggero sarà di 50-75 kgf / cm2, con un peso volumetrico inferiore di 600 kg / m3 la forza sarà di 25-30 kgf / cm2.

A differenza di altri tipi di calcestruzzi, il calcestruzzo aerato può essere facilmente lavorato con strumenti ordinari: un piano, un’ascia e una sega, che consente di realizzare varie lastre, pannelli, gusci per l’isolamento termico e la protezione delle reti di riscaldamento, ecc..

Tra il calcestruzzo cellulare, l’ultima innovazione è il calcestruzzo cellulare. Le composizioni per calcestruzzo aerato contengono fanghi (macinazione di una miscela di sabbia e calce, calce in essa – 1,5-2% della massa di sabbia), cemento e un additivo che genera gas – polvere di alluminio.

La miscela di calcestruzzo di calcestruzzo cellulare viene miscelata in una betoniera, nella quale vengono introdotti alternativamente fanghi e cemento, quindi, dopo 3 minuti, una porzione di polvere di alluminio. La miscela viene agitata per 8 minuti, quindi versata negli stampi e conservata in essi da 8 a 10 ore. Durante il periodo di detenzione, la massa di calcestruzzo aerato si gonfia e forma una gobba. Dopo la scadenza del periodo, la gobba viene tagliata, gli stampi con colata di calcestruzzo aerato vengono collocati in autoclavi per il trattamento a vapore a una temperatura di circa 100 ° C e una pressione di 10 atmosfere.

Il calcestruzzo aerato ha una densità apparente nell’intervallo 400-1000 kg / m3, è possibile ottenere calcestruzzo aerato con una densità apparente inferiore (inferiore a 400 kg / m3), se i cementi nefelina (non sparati) sono usati come leganti.

Il calcestruzzo cellulare viene utilizzato per creare blocchi e pannelli per progetti di edilizia residenziale e industriale.

Il calcestruzzo aerato, uno dei tipi più popolari di calcestruzzo aerato, è creato da una miscela di cemento, sabbia, acqua e un additivo che trascina l’aria come il sapone di colofonia. La miscela viene montata in una betoniera ruotando ad alta velocità – di conseguenza, si forma una massa schiumosa, che viene versata negli stampi per la presa e l’indurimento. Esiste un altro modo per ottenere il calcestruzzo espanso: la schiuma viene prodotta separatamente, in un apparato speciale per la formazione di schiuma, quindi viene aggiunta alla soluzione di calcestruzzo in una betoniera convenzionale. Il calcestruzzo espanso così ottenuto ha una densità più uniforme di quella ottenuta in un miscelatore ad alta velocità.

Il calcestruzzo espanso ha una densità apparente di 400-800 kg / m3. Come per tutti i tipi di calcestruzzo cellulare, il calcestruzzo espanso si restringe in modo significativo durante l’indurimento, quindi necessita di cottura a vapore in autoclave o di mantenimento per diverse ore. Nel calcestruzzo espanso che non è sottoposto a vapore in autoclave, è necessario introdurre una maggiore quantità di cemento (350-450 kg / m3), il suo restringimento provoca numerose crepe fino alla completa distruzione in alcuni casi. Il calcestruzzo espanso autoclavato contiene una maggiore quantità di sabbia e la cottura a vapore in autoclave ad alte temperature e pressioni di 8-12 atmosfere gli consente di evitare completamente il restringimento e le crepe. La sabbia frantumata funge da riempitivo per calcestruzzo espanso; invece, puoi usare tripoli (roccia sedimentaria opale), marshalite (quarzo polverizzato macinato) o cenere volante da centrali elettriche.

Il silicato di schiuma ha la stessa tecnologia di produzione del calcestruzzo espanso. La loro differenza è che nella produzione di schiuma di silicato, la calce macinata (acqua bollente) funge da legante.

Per ottenere uno m3 il calcestruzzo aerato a vapore richiede fino a 280 kg di cemento e per un metro3 il silicato di schiuma richiede 150 kg di calce. La struttura cellulare del silicato di schiuma viene ottenuta nel corso di successive operazioni: scioglimento dell’agente schiumogeno in acqua; agitazione della soluzione fino alla formazione di schiuma; miscelazione del legante e del riempitivo con acqua; combinando la soluzione di calcestruzzo con la soluzione di schiuma e mescolando in una betoniera di schiuma. La betoniera per miscelare il silicato di schiuma è composta da tre sezioni di tamburo: nel primo tamburo viene miscelata la soluzione di calcestruzzo; nel secondo – una soluzione acquosa di un agente schiumogeno; quando pronto, il contenuto delle prime due sezioni viene inviato al terzo tamburo, dove si forma il silicato di schiuma cellulare. Successivamente – versando la massa di calcestruzzo già pronta in forme e fumando in autoclavi a una certa pressione e temperatura.

I principali errori nella stesura del calcestruzzo:

  • l’introduzione di acqua in eccesso. Il calcestruzzo rigido è molto più difficile da posare rispetto alla plastica o al calcestruzzo fuso, quindi alcuni aspiranti costruttori preferiscono aggiungere acqua e quindi facilitare il loro compito. Di conseguenza, l’acqua “in eccesso”, senza reagire con il legante, mantiene il suo stato libero nella massa del calcestruzzo. Evapora nel tempo e lascia i pori che riducono la resistenza del calcestruzzo;
  • compattazione insufficiente della massa di calcestruzzo posata (la posa viene eseguita senza vibrazioni). In questo caso, il calcestruzzo contiene un gran numero di vuoti pieni d’aria – riducono la resistenza e il grado del calcestruzzo.
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