Ascensore per garage fai-da-te

Sezioni dell’articolo

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• Materiali di fabbricazione e metodi di lavorazione
• Parti acquistate e funzioni aggiuntive
• Assemblaggio del telaio di base
• Attraversare la produzione
• Costruisci, calza e campane e fischietti
• Istruzioni per l’uso e TB

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Una vasta gamma di operazioni idrauliche non è disponibile per gli automobilisti in un garage convenzionale a causa della mancanza di attrezzature speciali. Ma puoi ampliare la gamma delle tue capacità con l’aiuto di un paranco trasversale, progettato per un comodo lavoro fai-da-te con il telaio e l’unità di potenza.

Materiali di fabbricazione e metodi di lavorazione

La stragrande maggioranza delle parti di un ascensore per auto può e deve essere in metallo laminato. Ciò è conveniente, poiché tali materiali sono disponibili in ogni magazzino di metallo, possono essere acquistati esattamente nella quantità richiesta e, soprattutto, alcuni elementi possono essere sostituiti con altri tipi di prodotti laminati mantenendo una sezione trasversale equivalente.

Alcune parti hanno requisiti di utilizzo primario, quindi alcuni articoli dovranno essere acquistati. Prima di tutto – un tubo profilato di due dimensioni standard, lo spessore di quello più piccolo dovrebbe, con una tolleranza millimetrica in meno, uguale alle dimensioni interne di quello più grande, ad esempio 40x40x5 e 50x50x4 mm. In media, non saranno necessari più di due metri per ciascun tipo di tubo.

Si consiglia di ricavare il resto delle parti da un assortimento più massiccio: canale, barra a T o acciaio ad angolo. La base del telaio può essere assemblata da un canale 14U o 16U collegando due sezioni in parallelo. I canali possono essere sostituiti da pezzi saldati di acciaio ad angolo retto con una piastra di rinforzo.

Nella parte inferiore del telaio, la scelta dei materiali è completamente gratuita. In totale, qui vengono presi circa 6 metri di acciaio ad angolo 63×4 mm, ma può essere sostituito con quasi tutti i materiali della stessa sezione. Inoltre, avrai bisogno di diversi pezzi di tubo di acciaio laminato a caldo, legname tondo di acciaio 40X o simili, nonché lamiera d’acciaio per la produzione di sciarpe.

Parti acquistate e funzioni aggiuntive

Oltre al tubo del profilo, dovrai spendere soldi per alcune parti del meccanismo di sollevamento. Innanzitutto, è un martinetto idraulico con un peso di sollevamento di 4-5 tonnellate. Non è necessario inseguire l’ultimo sforzo, un indicatore molto più importante è la lunghezza della sporgenza dello stelo. Se l’ascensore è assemblato per un’officina, si consiglia di utilizzare uno o due rack sincronizzati collegati a una stazione idraulica manuale o elettrica anziché a un martinetto..

L’ascensore è progettato per l’uso in fosse di ispezione con un telaio che può essere utilizzato come guida. Nel processo di lavoro con un’auto, potrebbe essere necessario spostare l’ascensore, scegliendo un diverso punto di supporto. Pertanto, il design ottimale sarà di tipo a trave, che consente di spostare il paranco anche con la macchina. I rulli a rulli sono necessari per la libera circolazione. Qui è possibile procedere in diversi modi: installare cuscinetti a rulli, tendicinghia dentati, gruppi di cuscinetti finiti. In ogni caso, un requisito importante è che il cuscinetto abbia coperture in gabbia di plastica e sia utilizzato in modalità a secco..

È anche meglio parlare prima con qualcuno che può svolgere un lavoro di svolta di base. Avrai bisogno di infilare, scanalare le dita e un piccolo trattamento termico. Investendo fino a 2 mila rubli nella produzione di queste parti, è possibile aumentare in modo significativo l’affidabilità, la sicurezza e la facilità d’uso..

Consigli:prima di iniziare la produzione dell’ascensore, assicurarsi che il telaio sia intatto. Sigillare gli spazi vuoti con malta cementizia, se le guide non sono parallele, allinearle e fornire ulteriore ancoraggio.

Assemblaggio del telaio di base

Come già accennato, la base è assemblata da due canali o coppie di angoli in acciaio che li imitano. Notare ancora che quando si saldano i bordi dell’acciaio di raccordo, la giuntura deve essere rinforzata con un cuscinetto sotto la striscia di acciaio. La lunghezza dei canali deve garantire il loro supporto sugli scaffali delle guide di almeno 20 mm su ciascun lato nel punto più largo della fossa.

I canali devono essere piegati in parallelo e contrassegnati con i loro bordi a contatto. Vengono eseguiti ulteriori lavori: le tasche larghe 50 mm e profonde 25 mm vengono ritagliate con una rientranza di 10 cm dal bordo. Un’altra tasca è tagliata chiaramente al centro, le sue dimensioni sono selezionate individualmente in base alle dimensioni esterne della manica dello spingitoio.

Prima di collegare le due parti del sito, è necessario provare le sezioni dei tubi lunghe 50x50x4 mm 20-25 cm nei fori estremi e regolare se necessario. Se tutti gli inserti sono posizionati e i bordi sono predisposti per la saldatura, è possibile realizzare il raccordo. Innanzitutto, i canali sono collegati con puntine: ai bordi su entrambi i lati, nonché in diversi punti al centro. Si consiglia di saldare prima i bordi della flangia e quindi saldare sul lato piatto. Dopo la saldatura, la parte viene controllata per preservare la planarità e, se necessario, raddrizzata con una mazza.

Nelle finestre formate, è necessario inserire e fissare saldando i vetri quadrati sotto i montanti trasversali e il manicotto di centraggio. Tutti gli elementi devono essere allineati al piano della piattaforma superiore. Non è necessario saldare completamente i mutui subito, devono essere in grado di muoversi lungo entrambi gli assi orizzontali per la regolazione con guide e uno spintore.

Nella parte inferiore, sotto la piattaforma, è presente un telaio del meccanismo di spinta realizzato a forma di parallelepipedo lungo 80-100 cm, le parti verticali devono essere saldate dall’interno ai bordi esterni della piattaforma, mantenendo il parallelismo. I legami inferiori tra le verticali, situati lungo il lato lungo della fossa, collegano i rack per formare due telai a forma di U. I bordi inferiori di questi telai sono interconnessi da due inserti paralleli altrettanto massicci. Devono essere posizionati in modo tale che i ripiani orizzontali risultanti consentano un’installazione libera e sicura del martinetto. Nella struttura risultante, i seguenti posti sono rinforzati con fazzoletti:

• rack di fissaggio al sito;
• collegamento di rack con inserti inferiori, tasselli installati all’esterno lungo tutti i bordi;
• luoghi di inserimento di vetri e boccole. Qui i fazzoletti sono saldati alla piattaforma, ma non agli elementi da infilare..

È tempo di mettere la base sui rulli. Di tutte le varietà, consigliamo cuscinetti a rulli sigillati. Sotto di essi, i perni con il collo alle estremità devono essere scolpiti in acciaio 40X: il diametro per il cuscinetto si adatta con una tensione di 0,01 mm. Le scanalature dell’anello di ritenzione non saranno necessarie. I colli dovrebbero essere inizialmente scanalati con una tolleranza di 0,1 mm, nella parte larga con una rientranza di 10 mm dal bordo e dal collo, devono essere praticati due fori radiali da 4 mm con svasatore, preferibilmente in una morsa e in un’installazione. Quindi le parti devono essere indurite con una durezza di 40-42 HRC e terminare la scanalatura dei colli.

I rulli sono fissati al telaio mediante sezioni di tubo grezzo saldate orizzontalmente sui lati esterni della piattaforma. La lunghezza dei tubi deve essere inferiore di 5 mm alla distanza tra i fori delle dita. L’altezza di installazione deve essere selezionata in modo tale che sui rulli i bordi inferiori dei bordi della piattaforma si allontanino dalle guide di 5-7 mm. I cuscinetti vengono pressati a caldo sui rulli, quindi i semiassi con i rulli vengono inseriti nei tubi e bloccati.

Attraversare la produzione

La traversata è più facile da realizzare, consiste in una trave centrale e due bracci retrattili. La trave è ricavata da un tubo 50x50x4 mm, la lunghezza deve corrispondere alla larghezza della fossa. È necessario praticare un foro esattamente al centro, il cui diametro sia di 2 mm maggiore dello spessore del manicotto di guida. Pertanto, la stessa boccola è saldata nella traversa come nella piattaforma, ma con un foro cieco. La profondità del foro dovrebbe essere pari alla metà della lunghezza totale del vetro, che a sua volta dovrebbe essere maggiore di 30-40 mm rispetto allo spessore del fascio, ovvero fino a 100 mm nel nostro caso. Il fissaggio è temporaneo, con due punti sul lato superiore.

All’interno della trave, su ogni lato, sono inserite sezioni di tubo 40x40x5 mm, la lunghezza di ciascuna dovrebbe essere metà della parte centrale della traversa. I bordi esterni delle ali sono smorzati, quindi le boccole con una filettatura interna di 14×1,5 mm sono saldate ad esse in verticale. Le boccole sono progettate per avvitare fermi regolabili in altezza.

Inserire le sezioni del tubo guida 40x40x5 mm nei vetri della piattaforma. La loro lunghezza può essere arbitraria, ma in genere è sufficiente 80–100 cm Le guide sono incuneate in bicchieri con uno spazio uniforme su tutti i lati, usando carta piegata più volte e posizionate alla stessa altezza. Dall’alto, una trave viene sovrapposta e afferrata mediante saldatura. Successivamente, è necessario verificare verticalmente la libertà di movimento della traversa, lungo la strada eseguendo il fissaggio mediante saldatura. In modo che durante l’esecuzione della cucitura principale le guide non si attorciglino, si consiglia di legare i loro bordi inferiori con due pezzi di rinforzo situati in diagonale trasversalmente. Il fissaggio delle guide alla trave deve essere rinforzato con tasselli. All’incrocio con le guide, i fazzoletti devono avere un’altezza non superiore a 40 mm e davanzali rettangolari lunghi 20–25 mm, che fungono da battuta posteriore. Pertanto, l’altezza totale della traversa sopra il pavimento non supera i 100 mm..

Costruisci, calza e campane e fischietti

La traversa deve muoversi liberamente nelle guide lungo l’intera altezza di marcia. Se necessario, è possibile contrassegnare i punti di macinazione, quindi rimuovere il metallo in eccesso con una smerigliatrice o ruotare le guide o i vetri nella giusta direzione. Con un controllo periodico della scorrevolezza del movimento, gli occhiali sono fissati alla piattaforma in tutti i punti di contatto. Dopo il fissaggio, le guide vengono lubrificate con grasso.

Ulteriori lavori vengono eseguiti sulla barra di spinta. È meglio farlo da un’asta rotonda di circa 33–35 mm di spessore. L’asta è inserita nel manicotto di centraggio e nella coppa di spinta, mentre il gioco del manicotto non deve essere inferiore a 2 mm per un facile allineamento. Dopo aver installato la barra nel sollevatore, è necessario prima saldare il vetro: applicare una doppia cucitura su entrambe le superfici di contatto. Successivamente, una boccola viene saldata nella piattaforma. Il suo fissaggio non dovrebbe essere troppo forte, è molto più importante fare un buon lavoro per eliminare la distorsione. Il movimento dello spintore nella boccola viene eseguito a secco.

Per garantire un blocco affidabile dell’ascensore, è necessario calcolare la posizione dei montanti sotto la piattaforma in modo che le rotaie siano esattamente tra di loro. Una fila verticale di fori coassiali viene praticata negli scaffali ogni 50 mm, mentre è consigliabile contrassegnare dalle estremità inferiori delle guide quando la traversa viene sollevata. I perni lunghi vengono inseriti nei fori ottenuti, fissati sulle coppiglie. Il sito può essere immobilizzato usando aste quadrate con estremità smussate, che sono inserite tra i rulli con uno spazio di 3-5 mm.

Istruzioni per l’uso e TB

Quando l’auto entra nella fossa, la traversata viene livellata nei punti di articolazione, regolando il raggio d’azione delle ali e l’altezza delle fermate. Successivamente, i rulli sono bloccati. Quando il martinetto viene rimosso, viene installata un’asta di spinta, che viene premuta dall’asta della vite del martinetto. Inoltre, con la forza dell’idraulica, la traversa viene sollevata all’altezza richiesta e l’ascensore viene bloccato con perni.

Se il martinetto non fornisce l’altezza di sollevamento richiesta, viene scaricato, lasciando i perni di bloccaggio per un arresto temporaneo. Successivamente, la barra cambia in una più lunga e viene sollevata in una posizione più alta. Per la maggior parte delle situazioni, è necessario un set di un massimo di 2-3 aste di diverse lunghezze, che sono accoppiate all’asta del martinetto con un manicotto adattatore.

L’auto viene abbassata nell’ordine inverso: prima vengono rimossi i perni di bloccaggio, quindi il martinetto viene svuotato. Se è stata utilizzata un’asta estesa, la discesa viene effettuata con una posizione intermedia per sostituire lo spintore. Se è necessario spostare la macchina lungo la fossa, deve essere abbassata a una pendenza non superiore a 3-5 °, quindi rimuovere i cunei da sotto i rulli e far rotolare l’ascensore manualmente o usando un piccolo argano. Questo design consente un sollevamento completamente sicuro della vettura da entrambi i lati, tuttavia, per questo è consigliabile prendere in considerazione un sistema di connessioni rigide tra le due piattaforme, ad esempio utilizzando barre filettate lunghe.